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發布時間: 2025 - 08 - 25
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夏秋之交,碩果之期。2025年8月21日,北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營閉項總結大會在這一天隆重召開。為歷時兩個月的“精益5S訓練營”畫上了圓滿的句號,也標志著公司現場管理邁向了一個嶄新的階段。集團董事、部門負責人及各部門關鍵人員共計30余人參加了此次大會。冠卓咨詢項目總監白老師、顧問龐老師共同出席了此次盛會,共同回顧攻堅歷程,檢閱改善成果,擘畫未來藍圖。會議開始,首先播放了北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營精彩過程回顧視頻。視頻展示了各團隊活動過程的成長歷程與成果。接下來由推進辦吳經理對精益5S訓練營項目推進過程管控、推進亮點展示及下一步實施計劃進行匯報。冠卓咨詢項目總監白老師對項目進行點評:通過本次訓練營我們驗證了大家的成長與蛻變。從最初的戰戰兢兢,到此刻的驕傲與自豪——這一刻所有的付出都是值得的!更向自己證明:我們是一支能打硬仗、極具戰斗力的卓越團隊! 回顧“魔鬼”訓練60天,我們總結過去,迎接未來,我們把此項成功歸納為四要素:· 思想統一、目標一致,匯聚起最強合力;· 計劃清晰、執行到位,實現效率跨越;· 標準明確、環境育人,無聲中提升素養;· 團隊協同、共迎挑戰,在協作中共同成長。今天不是終點,而是新起點。我們已經打下了江山,更要“守住江山、開疆拓土”。我們要不忘初心,保持學習與奮斗的熱忱;要深挖問題,善于思考問題背后的原因,持續不斷改善;最后感謝北泰公司各級領導的支持、推進辦的付出,更感謝每一位全情投入的伙伴們!最后北泰顯示技術(贛州)有限公司崔總做最后點評:在全體員工的共同努力與外部專家團隊的鼎力支持下,我司近期開展的5S管理推廣項目取得了顯著成效,獲得了圓滿成功! 此次項目的卓越成果,離不開白老師咨詢團隊的專業指導與辛勤付出。驗證了我堅定選擇冠卓咨詢團隊的正確;他們不僅為我們帶來了先進的管理知識與實...
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企業引入六西格瑪管理的過程中,咨詢項目的收費往往是決策考量的重要因素。六西格瑪管理咨詢作為智力密集型服務,其收費標準并非簡單的“一刀切”,而是受項目復雜度、服務范圍、咨詢公司資質等多重因素影響,呈現出差異化的定價邏輯。理解這些影響因素,有助于企業在預算范圍內選擇適配的咨詢服務,實現“投入-產出”的平衡。一、核心影響因素:決定收費差異的關鍵變量(一)項目規模與復雜度六西格瑪咨詢項目的規模通常以“覆蓋范圍”與“問題難度”為衡量標準。針對單一部門(如生產車間某道工序優化)的小型項目,流程相對簡單,涉及的變量較少,咨詢周期短(通常3-6個月),收費相對較低;而覆蓋全企業多部門(如從研發到供應鏈的全流程改進)的大型項目,需協調跨部門資源,破解系統性問題(如全鏈條質量波動、跨環節效率瓶頸),咨詢周期長(1-3年),且需要組建資深顧問團隊全程跟進,收費自然處于較高水平。此外,問題的“固有復雜度”也會影響定價。例如,針對“明確的單點問題”(如某臺設備的參數優化),可通過標準化工具快速解決;而“模糊的系統性問題”(如客戶投訴率居高不下但原因分散),需要先通過數據挖掘定位根源,再設計多維度改進方案,咨詢難度更大,收費相應上浮。(二)服務模式與交付內容六西格瑪咨詢的服務模式從“基礎指導”到“深度陪跑”,交付內容的差異直接導致收費不同。培訓主導型:以六西格瑪工具培訓(如綠帶、黑帶認證課程)為核心,配套基礎流程分析模板,幫助企業培養內部人才。此類模式側重知識傳遞,咨詢顧問介入程度低,收費相對親民,適合有一定管理基礎、希望自主推進項目的企業。項目輔導型:在培訓基礎上,顧問深度參與企業實際改進項目,從選題、數據收集到方案落地全程指導,包括現場調研、工具實操示范、階段性成果評審等。這種模式強調“實戰出成果”,咨詢顧問的時間投入密集,收費高于培訓主導型。全案承包型:由咨詢公司組建專屬團隊,全面接管企業的六西...
發布時間: 2025 - 08 - 01
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精益六西格瑪和6S目視化管理作為兩種行之有效的管理方法,正日益受到企業的關注。將這兩種方法進行整合,并引入專業的咨詢服務,能夠為企業帶來更為顯著的效益,助力企業實現更好的運營。一、精益六西格瑪:追求優越的管理方法論精益六西格瑪(Lean Six Sigma,LSS)是精益生產與六西格瑪管理的有機結合。其核心目標是通過消除浪費、減少變異,實現流程的優化和質量的提升,從而為客戶創造更大的價值。精益生產源于豐田生產方式,強調識別和消除生產過程中的八大浪費,如過量生產、等待時間、運輸浪費、過度加工、庫存積壓、不良品返工、不必要的動作以及未被充分利用的員工創造力等。通過價值流分析、看板管理、準時化生產等工具和方法,精益生產致力于縮短生產周期,提高資源利用率,實現生產過程的高效流暢。六西格瑪管理則建立在統計學基礎之上,旨在通過減少流程變異,將缺陷率控制在極低的水平(百萬分之三點四以內)。它運用數據驅動的方法,借助DMAIC(定義-測量-分析-改進-控制)或DMADV(定義-測量-分析-設計-驗證)等流程,深入分析問題根源,并制定基于數據的解決方案,以確保流程的穩定性和質量的一致性。精益六西格瑪的強大之處在于,它不僅能夠解決效率和質量方面的問題,更能通過整合兩者的優勢,形成一種全面、系統的管理體系,幫助企業實現持續改進和更好的運營。二、6S目視化管理:打造一目了然的工作現場6S目視化管理是一種以現場管理為核心的方法體系,它由整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)和安全(SAFETY)六個要素組成,旨在創造整潔、有序、安全的工作環境,提升員工的工作效率和質量意識。整理,要求對工作場所的物品進行分類,區分“要”與“不要”,清除不必要的物品,為工作騰出空間,減少尋找物品的時間浪費。整頓則關注物品的定位、定品、定量擺放,通...
發布時間: 2025 - 07 - 30
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六西格瑪管理作為數據驅動、聚焦流程優化的方法論,已成為眾多企業突破管理瓶頸的重要選擇。而專業的六西格瑪管理咨詢公司,憑借豐富的實戰經驗與系統的解決方案,成為企業引入這一方法論的關鍵助力。探討六西格瑪管理咨詢公司的排名,需從多個核心維度綜合考量,而非簡單的數字排序,其本質是對“服務價值”與“客戶成果”的量化評估。一、排名核心考量維度1、行業深耕年限與專業積淀六西格瑪管理的落地需要對企業流程、行業特性有深刻理解,咨詢公司的從業年限往往與其專業能力正相關。早期進入該領域的公司,經歷了不同行業企業的實踐檢驗,能夠針對制造、服務、醫療等不同領域的特性,提供適配性更強的解決方案。例如,在制造業的生產流程優化中,能精準識別設備、物料、人員等環節的關鍵變量;在服務業的客戶體驗提升中,可通過數據建模鎖定影響滿意度的核心因素,這種積淀是新入局者難以快速復制的。2、服務模式的創新性與實效性優質的六西格瑪管理咨詢公司,不會局限于單一的理論輸出,而是注重“問題解決”與“價值創造”。以結果為導向的服務模式逐漸成為行業標桿——通過與企業簽訂“成果綁定”的合作協議,將咨詢效果與企業實際績效提升(如缺陷率降低、生產效率提升)掛鉤,形成“風險共擔、收益共享”的雙贏格局。這種模式倒逼咨詢公司深入企業現場,從戰略落地到流程細節全鏈條參與,確保六西格瑪方法真正轉化為企業的內生能力,而非停留在方案層面。3、客戶群體的廣度與深度服務客戶的類型與數量,是衡量咨詢公司實力的重要指標。能夠服務世界500強企業、大型國有企業、快速成長的民營企業等不同類型客戶,意味著其具備應對復雜管理場景的能力。世界500強企業往往對管理體系的規范性、數據精度要求極高,咨詢公司需提供符合國際標準的六西格瑪實施方案;而民營企業則更關注短期見效與成本控制,要求咨詢方案具備靈活性與可操作性。同時,長期服務同一行業頭部企業的案例,也能體現其在細分領域的...
發布時間: 2025 - 07 - 28
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制造業作為國民經濟的支柱產業,始終面臨著“質量穩定性不足、生產效率偏低、成本控制困難”等核心挑戰。在全球化競爭與消費升級的雙重壓力下,單純依靠經驗管理或單一工具改進已難以滿足發展需求。精益六西格瑪作為融合“精益生產”(消除浪費、提升流程效率)與“六西格瑪”(減少變異、穩定產品質量)的集成方法論,為制造業提供了系統化的改進思路,通過數據驅動與流程優化,實現“提質、降本、增效”的多重目標。一、制造業引入精益六西格瑪的核心價值精益六西格瑪在制造業的應用,本質是通過“消除浪費”與“控制變異”的雙輪驅動,破解生產管理中的痛點:減少質量波動:制造業的產品質量常受設備精度、原料批次、操作手法等多因素影響,六西格瑪通過統計分析工具(如控制圖、過程能力分析)量化質量波動,識別關鍵影響因素(如某工序溫度偏差),將缺陷率控制在極低水平。壓縮生產周期:精益生產中的“價值流分析”能精準識別生產流程中的等待、搬運、過量生產等浪費(如半成品庫存積壓導致的等待時間),通過“拉動式生產”“快速換模”等手段縮短流轉時間,提升訂單響應速度。優化資源配置:通過數據分析定位瓶頸工序(如某臺設備的產能限制了整條生產線),結合精益的“瓶頸管理”與六西格瑪的“實驗設計”,平衡各工序產能,減少人力、設備的閑置浪費,降低單位生產成本。二、精益六西格瑪在制造業的典型應用場景制造業的生產流程涵蓋研發、采購、生產、倉儲、物流等多個環節,精益六西格瑪的應用需結合不同場景的特性,針對性解決問題。(一)生產車間:提升工序穩定性與效率在離散型制造(如汽車零部件、機械加工)中,車間工序多、流轉復雜,易出現“工序銜接不暢、設備停機頻繁”等問題。改進路徑:測量與分析:用控制圖記錄連續多個產品的尺寸數據,發現砂輪使用到一定時長后精度偏差顯著增大;通過視頻分析換型過程,發現“工具尋找”“參數調試”占總時間的較大比例。精益優化:實施“快速換模(SME...
發布時間: 2025 - 07 - 25
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全球化競爭日益激烈,企業對運營效率、產品質量與成本控制的要求愈發嚴苛。精益六西格瑪作為融合“精益生產”與“六西格瑪”的先進管理方法論,已成為企業突破管理瓶頸、實現可持續發展的關鍵工具。而黑帶作為精益六西格瑪體系中掌握核心方法、主導復雜改進項目的核心力量,其能力直接決定企業流程優化的深度與成效。精益六西格瑪黑帶培訓課程正是為培養具備系統思維、數據分析能力與項目領導力的精英人才而設計的專業化訓練體系。一、課程核心價值:從“理論”到“落地”的全鏈路賦能精益六西格瑪黑帶培訓課程的核心目標,是讓學員掌握從“發現問題”到“解決問題”的全流程方法論,既能運用統計工具量化分析流程缺陷,又能通過精益思維消除浪費,最終實現“質量提升、成本降低、效率優化”的多重價值。打破部門壁壘:黑帶作為跨部門項目的領導者,需協調生產、研發、采購、銷售等多環節資源。課程通過模擬企業真實場景,培養學員的橫向溝通能力與全局視野,避免改進項目淪為“局部優化”。數據驅動決策:區別于經驗主義管理,六西格瑪強調“用數據說話”。課程系統教授統計過程控制(SPC)、實驗設計(DOE)、假設檢驗等工具,讓學員能從雜亂數據中定位關鍵變量,精準識別問題根源。可持續改進文化:黑帶不僅是項目執行者,更是企業改進文化的傳播者。課程通過案例研討與實踐指導,幫助學員掌握“輔導綠帶、推動全員參與”的技巧,讓精益六西格瑪從“少數人的工具”轉化為“全員的工作習慣”。二、課程體系:構建“方法論工具實戰”的三維能力框架優質的黑帶培訓課程需兼顧理論深度與實踐落地,通常分為基礎理論、工具應用、項目實戰三個階段,形成“學-練-用”的閉環。1.基礎理論:搭建精益與六西格瑪的知識體系精益生產核心模塊:聚焦“價值流分析(VSM)”“拉動式生產”“5S與目視化管理”“快速換模(SMED)”等方法,幫助學員識別流程中的七大浪費(過量生產、等待、運輸、庫存、過度加工、缺...
發布時間: 2025 - 07 - 23
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生產運營中,過高的庫存不僅占用大量資金與倉儲空間,還會掩蓋生產流程中的問題,成為企業發展的沉重負擔。生產精益管理以消除浪費、提升效率為核心,為降低庫存提供了科學且有效的解決方案。接下來將深入探討生產精益管理如何精準發力,實現庫存的有效降低。一、明確庫存浪費的本質與危害庫存本身并非毫無價值,但超出實際需求的庫存便是一種浪費。過多的原材料庫存,意味著企業提前支付貨款,大量資金被閑置;在制品積壓,會延長生產周期,阻礙資金周轉;成品庫存居高不下,則可能因市場需求變化、產品更新換代而面臨貶值風險。這些庫存浪費如同隱藏在企業體內的“暗疾”,消耗著企業的資源與活力,降低企業對市場的響應速度,削弱企業的競爭力。二、生產精益管理降低庫存的核心方法1、價值流分析,精準定位庫存癥結價值流分析是精益管理的關鍵工具,通過繪制從原材料采購到產品交付的整個價值流圖,清晰展現物料與信息的流動過程。在這個過程中,能夠直觀發現生產環節中導致庫存積壓的瓶頸、等待時間過長等問題。例如,某汽車零部件生產企業在進行價值流分析時,發現沖壓工序與組裝工序之間存在大量在制品庫存,深入分析后得知是兩者生產節拍不匹配所致。基于此分析,企業對生產流程進行優化,有效降低了在制品庫存。2、拉動式生產,按需生產減少冗余拉動式生產與傳統的推動式生產不同,它以客戶需求為驅動。只有當客戶訂單下達,后續工序出現需求時,前序工序才進行生產。這種模式下,生產節奏與市場需求緊密貼合,避免了因盲目生產而造成的庫存積壓。豐田公司是拉動式生產的典型代表,其采用看板管理系統,前工序根據后工序的看板指令進行生產和配送物料,實現了零部件庫存的大幅降低,同時保證了生產的連續性和及時性。3、JIT(準時制)采購,優化供應鏈庫存準時制采購旨在使原材料和零部件在需要的時間、以需要的數量、達到需要的質量,直接投入生產。企業與供應商建立緊密合作關系,要求供應商小批量、多頻...
發布時間: 2025 - 07 - 21
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七月流火,匠心不輟。值此年中關鍵節點,北京冠卓咨詢有限公司與贛州某技術有限公司精益5S項目啟動大會于2025年7月7日隆重召開。集團董事、部門負責人及各部門關鍵人員共計30余人參加了此次大會。冠卓咨詢項目總監白興老師、咨詢顧問龐輝老師列席會議。首先推進辦吳經理介紹參加此次會議人員及議程公司崔董介紹了項目導入背景,闡述了公司導入精益5S項目的重要性和迫切性。北京冠卓咨詢項目總監白興老師發言:決勝60天煥新現場,打贏訂單保衛戰!客戶驗廠就是生死大考。7月20日首戰突圍,8月28日終極決戰,現場一絲混亂都可能斷送下半年訂單!客戶鐵律:“現場即品質”,唯有用標準贏得信任! 并向項目團隊提出要求,鞭策大家精益求精、一絲不茍,對客戶方承諾以高效率、高質量地完成項目各項任務。進入項目授權簽字儀式環節。由公司崔董與推進辦主任及各項目組組長簽訂授權書。在與會所有人員的共同見證下,在授權書上簽下了莊嚴的一筆。也充分彰顯了他們對項目的責任與信心。相信他們必然能夠嚴格按照公司和指導老師的要求,踐行精益5S,深耕現場改善沃土為本期精益5S項目創造輝煌。崔董帶領與會者起立宣誓公司崔董致辭:"本次5S管理提升不僅是應對日本等國際客戶審核的短期任務,更是關乎公司生死存亡的戰略轉型!當前行業競爭激烈,企業利潤持續下滑,我們已站在懸崖邊上——唯有通過全員質量意識提升和5S常態化管理,才能讓公司從困境中突圍。特別感謝白老師、龐老師的專業支持,期待與團隊一起打贏這場生存之戰!"本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2025 - 07 - 21
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企業追求優越運營和持續改進的腳步從未停歇,六西格瑪管理方法憑借其數據驅動、追求近乎完美的理念,成為眾多企業提升質量與效率的重要工具。然而,在推行六西格瑪項目時,科學、全面的成本收益分析不可或缺,它能幫助企業判斷項目是否值得投入資源,確保每一份努力都能帶來最大化的價值回報。六西格瑪項目的成本收益分析主要涵蓋成本構成分析和收益構成分析兩大方面,以下將對這些內容展開詳細探討。一、成本構成分析(一)人力成本人力成本是六西格瑪項目中最主要的成本支出之一。這包括項目團隊成員的薪酬、福利等。在項目啟動階段,需要選拔和組建專業的團隊,如黑帶大師、黑帶、綠帶等,這些成員通常都是企業內具備專業知識和豐富經驗的精英,其薪酬水平較高。同時,在項目執行過程中,團隊成員需要投入大量的時間和精力,可能會影響其原本的工作安排,企業需要為此進行協調和補償。此外,為了確保團隊成員能夠熟練掌握六西格瑪的工具和方法,還需要對他們進行專業培訓,培訓費用也構成了人力成本的一部分,包括外部培訓師的授課費用、內部培訓師的時間成本、培訓資料的制作費用以及學員參加培訓期間的工資等。(二)設備與技術成本六西格瑪項目的實施往往需要借助特定的設備和技術。例如,在數據收集和分析過程中,可能需要購置先進的測量儀器和數據分析軟件。這些設備和軟件不僅購置成本高,后續還需要投入資金進行維護、升級和更新。此外,為了確保設備的正常運行和軟件的有效使用,企業還需要安排專業人員進行管理和操作,這也會產生一定的人力成本。如果項目涉及到流程改造或工藝創新,可能還需要對現有的生產設備進行改造或引進新的技術,這無疑會進一步增加設備與技術方面的投入。(三)項目實施成本項目實施過程中會產生諸多費用。在項目規劃階段,需要進行市場調研、流程診斷等工作,這會產生調研費用、咨詢費用等。在項目執行過程中,可能需要進行實驗、測試等活動,涉及到原材料采購、實驗場地租賃、實驗...
發布時間: 2025 - 07 - 18
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精益生產管理作為一種以消除浪費、優化流程、提升價值為核心的管理理念和方法體系,為中小企業突破發展瓶頸提供了有效路徑。然而,中小企業在資源、人才和技術等方面存在局限性,如何因地制宜地推行精益生產管理,成為企業管理者亟待解決的問題。一、明確精益生產目標與愿景推行精益生產管理,中小企業首先要明確自身目標與愿景。這需要企業管理者深入分析自身生產現狀,結合市場需求與企業發展戰略,制定切實可行的精益生產目標。目標可以是降低生產成本、縮短生產周期、提高產品質量等具體指標,也可以是構建精益文化、提升員工參與度等長遠目標。例如,某小型機械制造企業,通過市場調研發現客戶對產品交付周期要求嚴苛,于是將縮短生產周期作為首要精益生產目標,為后續工作指明方向。二、優化生產流程,消除浪費精益生產的核心在于消除生產過程中的各種浪費,中小企業可從以下幾個方面優化生產流程。一是對生產流程進行全面梳理,識別出生產過程中的多余動作、等待時間、庫存積壓等浪費環節。比如,一家服裝加工中小企業,通過觀察發現工人在裁剪布料后,需多次往返取放工具,造成時間浪費,通過重新規劃工作區域,減少了不必要的動作。二是合理布局生產設施,根據生產流程和產品特點,采用單元化生產、U型布局等方式,縮短物料和人員的移動距離,提高生產效率。三是引入看板管理,實時展示生產進度、物料需求等信息,實現生產過程的可視化管理,確保各環節緊密銜接,減少生產過程中的等待浪費。三、強化全員參與,培育精益文化中小企業人員規模相對較小,更有利于調動全員參與精益生產管理。企業應通過培訓、宣傳等方式,讓員工深入了解精益生產理念和方法,明白自身工作與精益生產目標的關聯,激發員工參與精益生產的積極性和主動性。例如,定期組織精益生產知識培訓,邀請專家授課或安排內部經驗分享;設立合理化建議獎勵制度,鼓勵員工提出改善生產流程、提高生產效率的建議,并對優秀建議給予物質和精神獎勵。...
發布時間: 2025 - 07 - 16
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精益生產體系中,拉動式系統以其“按需生產”的理念,成為減少浪費、提升生產靈活性與響應速度的關鍵工具。與傳統推動式生產模式不同,拉動式系統從客戶需求出發,由后工序向前工序發出生產指令,實現物料與生產活動的精準流動。若想成功實施這一系統,可按照以下步驟逐步推進。一、深入分析生產現狀與需求實施拉動式系統前,企業需全面評估當前生產模式。通過收集生產數據,如各工序的生產周期、設備利用率、物料庫存水平等,分析生產流程中存在的瓶頸、等待時間、過量生產等浪費現象。同時,深入了解客戶需求特點,包括訂單的交付周期、產品規格變化頻率、需求量波動情況等。例如,某電子產品制造企業發現客戶訂單多為小批量、多品種,傳統推動式生產導致庫存積壓嚴重,通過對現狀和需求的分析,明確了實施拉動式系統的必要性。二、制定科學合理的生產計劃基于客戶需求預測,制定主生產計劃。預測可結合歷史銷售數據、市場趨勢分析、客戶訂單意向等,采用時間序列分析、回歸分析等方法提高預測準確性。將主生產計劃細化到各生產工序和時間節點,確定每個工序的生產數量、交付時間。同時,考慮生產過程中的不確定性,如設備故障、原材料供應延遲等,預留一定的緩沖時間或產能,確保生產計劃具有可執行性和靈活性。三、建立有效的看板管理體系看板是拉動式系統的信息傳遞工具,分為生產看板和取貨看板。生產看板標明后工序所需產品的品種、數量、生產時間等信息,前工序依據生產看板進行生產;取貨看板則用于后工序向前工序領取物料或半成品。設計看板時,需明確看板的格式、內容和使用規則,確保信息清晰準確。例如,看板上應包含產品名稱、生產批次、需求數量、存放位置等關鍵信息。同時,建立看板的發放、回收、更新流程,保證看板在生產過程中有效傳遞信息,實現生產與物料供應的有序銜接。四、優化生產布局與物料配送根據拉動式系統的運作要求,重新規劃生產布局。將相關工序盡可能集中,采用單元化生產布局,減少物...
發布時間: 2025 - 07 - 14
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