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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2025 - 11 - 12
工廠車間里,是不是總上演這樣的戲碼:產品出了質量問題,生產部說 “按技術文件做的,怪工藝不行”,技術部說 “肯定是操作沒到位”,品質部夾在中間難斷是非,最后問題沒解決,部門間的氣氛倒先降到了冰點?其實,這些令人頭疼的 “扯皮” 亂象,根源往往不是誰在故意推諉,而是大家對生產、品質、技術三大部門的職能邊界認知模糊,就像一群人拿著不同的地圖走同一條路,難免會撞得暈頭轉向。更有【甚者,抱著 “山頭主義” 的想法,把 “踢皮球” 當本事,最后不僅拖慢了產量、拉低了質量,還讓原本該并肩作戰的同事變成了 “對手”。想要破解這種困局,不妨借鑒 “國家三權分立” 的邏輯 —— 讓生產、品質、技術各歸其位、各司其職,又相互制衡監督,像精密咬合的齒輪一樣,推動車間高效運轉。【一】技術部:做工廠的 “立法者”,讓每一步操作都有 “說明書”。如果把工廠比作一個國家,技術部就是制定 “法律法規” 的核心部門。你能看到工程師們趴在桌前,對著圖紙反復修改生產工藝流程圖,筆尖劃過紙張的沙沙聲,是在為每一道工序定規矩;他們拿著卡尺、對照標準件,一字一句打磨檢驗方法,確保每一個數據都精準到能指導實際操作 —— 這些文件,就是生產和品質部門工作的 “唯一依據”,就像我們生活中的法律條文,清晰、明確,容不得半點模糊。在 ISO9001 管理體系里,這被稱為 “過程方法”,也是讓工廠擺脫混亂的關鍵。車間里遇到機器故障、材料...
2025 - 11 - 07
隨著倉儲物流的發展,對于如何實現有效的庫存管理,專業人士也進行了各種課題研究。目前較為熱門的就是“JIT庫存管理方法”。那么,什么是JIT庫存管理方法呢?【一】 JIT庫存管理方法的含義準時制生產方式(Just In Time簡稱JIT),又稱作無庫存生產方式(stockless production)。JIT的目標之一,就是減少甚至消除從原材料的投入到產成品的產出全過程中的存貨,建立起平滑而更有效的生產流程。在JIT體系下,產品完工時正好是要運輸給顧客的時候。同樣,材料、零部件等到達某一生產工序時正好是該工序準備開始生產之時。沒有任何不需要的材料被采購入庫,沒有任何不需要的產成品被加工出來,所有的“存貨”都在生產線上,由此使庫存降低到最低程度。JIT庫存管理即采用JIT生產方式的庫存管理模式。【二】 JIT實現目標JIT生產方式將“獲取最大利潤”作為企業經營的最終目標,將“降低成本”作為基本目標。在福特時代,降低成本主要是依靠單一品種的規模生產來實現的。但是在多品種中小批量生產的情況下,這一方法是行不通的。因此, JIT生產方式力圖通過“徹底消除浪費”來達到降低成本這一目標。所謂浪費,在JIT生產方式的起源地豐田汽車公司,被定義為“只使成本增加的生產因素”,也就是說,不會帶來任何附加價值的因素。任何活動對于產出沒有直接的效益便被視為浪費。這其中,最主要的是由生產過剩(即庫存)...
2025 - 11 - 05
不少管理者都有過這樣的困惑:“明明把目標講得清清楚楚,下屬最后交出的結果卻總是差一截。” 其實,問題的根源藏在管理的兩個核心里 —— 管過程與帶人心。很多人把 “拿結果” 掛在嘴邊,卻忘了結果從不是憑空而來:它藏在執行的每一個細節中,也藏在員工愿不愿全力以赴的心意里。今天就和大家聊聊,為什么 “管理要管過程、帶兵要帶人心”,以及該如何把這兩件事落到實處。【一】管理為何要管過程?別等定局才追悔我們常說 “管理要以結果為導向”,但必須清楚:結果是 “滯后指標”。就像農民種莊稼,不能等秋收時才去看地里有沒有雜草、禾苗缺不缺水 —— 過程中任何一個環節偷懶,最后都可能顆粒無收。管理的本質,就是通過把控過程來確保結果落地。可很多管理者在 “追過程” 時,卻容易走進三個誤區:(1)只盯 “節點”,不管 “中間坎”比如定了 “月底交方案” 的目標,就只在月底催進度,對員工收集數據時遇到的阻礙、梳理框架時的迷茫視而不見。等到方案交上來漏洞百出,又指責員工 “能力不行”。殊不知,員工卡殼時沒人幫,最后出問題,管理者要負一半責任。(2)只看 “做沒做”,不問 “好不好”有些管理者檢查工作,像走流程:下屬說 “文案寫好了”,他掃一眼標題就說 “發吧”,卻沒發現文案里核心賣點模糊、用戶痛點沒戳中。最后轉化率低,還怪 “渠道不行”,其實是把 “完成” 和 “做好” 混為一談,讓過程成了 “走過場”。(3)過...
2025 - 11 - 03
在人類文明進程中,安全始終是貫穿生產活動的紅色基線,更是現代企業履行社會責任的首要命題。企業必須建立與時俱進的安全生產觀——安全不是成本的消耗項,而是效益的增值器;不是生產的約束條件,而是經營的賦能基石。安全管理的最高境界,是讓保障生命健康與創造企業價值形成閉環。這不僅是現代企業的文明刻度,更是基業長青的底層密碼。企業安全生產管理的六大核心要素如下:【一】明確安全生產的制度思想,方針和目標1、樹立“安全第一”的思想企業的領導干部要樹立“安全第一”的思想和“人民生命高于一切”的觀念。抓安全生產,一定要從解決思想問題入手,要牢固樹立一種“安全第一,生命至上”的安全理念,充分認識安全生產的重要性。2、明確安全生產的指導方針企業要認真貫徹“安全第一、預防為主”的方針,堅決執行安全生產法律、法規,堅持全員、全過程、全方位、全天候抓安全管理的原則,堅持全員參與,標本兼治,常抓不懈,努力實現安全生產管理的標準化,規范化和科學化,保障員工生命和國家財產的安全,保障企業持續、穩定、快速健康的發展。3、實施安全生產的目標管理①企業要根據國家安全法規的要求,并結合自身的生產特點,制定切實的安全生產目標,如消除哪些隱患?杜絕哪些事故?各項管理目標控制到什么程度?在安全管理上,安全經費的投入情況,安全技改項目的完成情況,鍋爐、壓力容器、特種設備的注冊、登記、檢驗情況,以及安全教育等應有明確的要求。②企業要將...
2025 - 10 - 28
運輸功能是整個現代物流七大基本功能之一,占有很重要的地位,運輸成本在整個物流系統中所占的比重也很大,運輸成本的有效控制對物流總成本的節約具有舉足輕重的作用。(一) 影響運輸成本的因素影響物流運輸成本居高不下的因素很多,其中有人的因素,如專業人員缺乏,戰略成本意識和全員成本意識的不足等;有技術層面的因素,如運輸技術裝備的落后、先進的管理技術手段和管理信息系統不夠普及、運輸規劃不科學等;有制度方面的原因,成本的核算、考核制度的不健全等;也有政策層面的原因,如運輸資源的重復投資、重復建設,造成資源的無謂浪費,綜合運輸規劃不合理等。由于物流功能要素之間存在效益悖反,物流其他功能要素對運輸成本的降低也起到重要的影響。如為了降低運輸成本,組織大規模運輸、成組運輸、大批量、少批次運輸有利于節約運輸成本,但這無疑會增加物流的倉儲成本,造成企業資金積壓,不利于資金的快速循環和周轉,增加財務成本。反之,為降低倉儲成本,企業可以采用“零庫存”等先進的生產和管理理念,把庫存的壓力轉嫁給運輸、配送、生產環節,采用多批次、小批量的采購模式,在降低庫存成本的同時,必然會增加運輸成本。影響運輸成本的因素是多樣化、綜合性的,這就要求對運輸成本的分析要采用系統的觀點,進行綜合分析。在控制物流運輸成本的過程中,也要進行綜合治理,多管齊下。(二)控制運輸成本的措施控1、強化運輸成本的核算和考核要樹立現代物流理念,引進先...
2025 - 10 - 27
這個月產量沒達標,肯定是員工偷懶了”“設備總出故障,運氣太差了”“客戶投訴變多,問題出在哪我也說不準”…… 在數字化浪潮席卷各行各業的今天,仍有不少班組長靠 “經驗判斷”“主觀猜測” 管理班組,面對問題只會歸咎于 “人” 或 “運氣”,卻看不見數據里藏著的真相。如今,車間里的生產設備實時傳輸運行數據,流水線上的掃碼槍記錄每道工序的耗時,甚至員工的考勤、績效都能通過系統生成可視化報表 —— 數字化工具已成為班組管理的 “標配”。而班組長作為一線管理的 “最后一公里”,能否用好用活數據,直接決定了班組的效率、質量和競爭力。不會用數據的班組長,正在慢慢失去管理的 “指揮棒”,甚至面臨被淘汰的風險。今天就帶大家看清數字化時代班組長的 “數據必修課”,幫你用數據驅動班組管理,成為新時代的優秀管理者。【一】數據,正在重構班組管理 “底層邏輯”過去,班組長管理靠 “眼看、耳聽、嘴問”:每天到車間轉一圈,看看員工有沒有偷懶;聽設備運行的聲音,判斷是否出故障;遇到問題問老員工,憑經驗找解決方案。這種 “經驗型管理” 在數字化時代越來越難行得通 —— 生產線越來越復雜,工序越來越精細,僅靠感官和經驗,根本無法精準發現問題、高效解決問題。而數據,正在改變這一切。它就像班組管理的 “顯微鏡” 和 “導航儀”,能幫班組長看清問題本質,找準改進方向:用數據替代 “經驗判斷”,讓決策更精準:某電子廠的劉班長曾憑...
2025 - 10 - 23
現代學管理之父彼得·德魯克說過:“企業家就是做兩件事,一是營銷,二是削減成本。”企業降本增效是一個永恒的話題!Part.1企業成本控制的“5個要”1. 成本控制要有整體意識也即是說,控制成本要關注戰略目標與企業戰略目標相一致。彼得·德魯克還說過:“做對的事情,比把事情做對更重要!”因為做對的事情代表了方向和目標的正確,降本增效也是如此,必須與企業的整體戰略目標一致。戰略目標如果需要企業支付成本,那么這個成本就必須付出,如果為了節約成本而沒有達到戰略目標,那這個降本就沒有意義了。2. 要建立降本節約的企業文化這需要領導支持,全員參與,并且還要深入人心。很多企業搞“降本增效”,一開始彩旗招展、鑼鼓喧天,目標定得很大,大家也干勁十足;但過了一段時間(有的是幾個月,有的是一年左右)大家積極性就降下來了,最后降本也不了了之,變成了“運動型降本”。降本不是一個人或者一個部門的事,必須要全員參與,尋找成本節約的機會。因為群眾的眼睛是雪亮的,有些一線員工非常清楚哪里可以進行成本節約,所以一定要調動他們的積極性。此外,企業要制造降本增效的氛圍,積極宣傳,鼓勵全員參與,群策群力,要樹立典型;必要時可以評比各種“成本節約明星”,并在員工大會公開表彰,在海報,宣傳欄,視頻等公司媒體上宣傳。或者,企業還可以建立一套成本節約的建議收集體系:● 線下可以在食堂等地方設立建議收集臺;● 線上可...
2025 - 10 - 22
在工廠運營的世界里,每一份資源都彌足珍貴,每一次生產都承載著對效率的追求。當我們站在車間里,聽著機器有節奏的轟鳴,看著物料在傳送帶上有序流動,是否想過,如何讓這一切以更精益的方式運轉?今天,就讓我們走進工廠精益管理的奇妙世界,揭開那些讓生產煥發高效生命力的重要工具。01領導力工具:為精益管理指明方向的燈塔當工廠的管理者站在全局的高度,思考如何讓整個生產流程更加順暢時,價值流規劃就像一座明亮的燈塔。它涵蓋了價值流現狀(VSM)與未來設計(VSD),讓管理者能夠從系統的角度出發,清晰地看到當前生產流程中存在的浪費,如物料的不合理搬運、工序的冗余等。然后,根據這些洞察,設定未來的方向與目標,識別出重點改善項目。想象一下,當管理者手持價值流規劃圖,仿佛擁有了一張精準的地圖,指引著整個工廠在精益的道路上穩步前行,每一步都朝著消除浪費、提升價值的目標邁進。日常管理則是確保工廠這艘大船平穩航行的舵手。它聚焦于安全、質量、成本和交付等核心業務目標。在每天的工作中,管理者通過日常管理,像細心的園丁一樣,呵護著精益改善的成果。當生產過程中出現任何問題,如設備突發小故障、質量出現小波動,日常管理機制能夠迅速響應,及時解決問題,讓生產迅速回到正軌。這種日復一日的堅守,讓工廠的運營始終保持在穩定高效的狀態,就像精準的時鐘,每一個齒輪都有條不紊地轉動。02人員管理工具:釋放人力資源潛力的魔法鑰匙在工廠這個大家...
2025 - 10 - 21
工廠監控室里,老王盯著電子屏上閃爍的欠料警報,煙蒂在煙灰缸里堆成了小山。生產線上的注塑機每隔十分鐘就發出空轉的嗡鳴,像在為待料停工的工人奏響無奈的序曲。這是許多制造企業正在經歷的現實:當訂單像雪片般飛來,物料卻像斷了線的風箏,在倉儲貨架與生產工位之間迷失方向。從塑膠模具到電子制造,從化工原料到精密配件,無數工廠正困在計劃混亂、物料失控的泥沼里,而破局的鑰匙,就藏在那些被忽視的管理細節中。一、失控的多米諾:工廠管理危機的三大病灶1. 計劃斷層:生產調度的混沌狀態當 PMC 部門的計劃表還停留在昨天的版本,車間主任已經對著緊急插單的工單直撓頭。某電子廠的早會上,生產主管把打印好的排產表拍在桌上,紙頁邊緣還帶著昨夜打印機卡紙留下的褶皺:"第三產線的物料又沒到位,這臺注塑機從上周開始就沒消停過!" 會議室的空調嗡嗡作響,卻吹不散每個人臉上的焦慮。數據顯示,超過 62% 的停工待料源于生產計劃與實際執行的脫節,那些躺在系統里的 "完美排程",不過是紙上談兵的數字游戲。2. 物料迷蹤:從倉儲到產線的失控鏈條在某塑膠廠的原料倉庫,叉車司機老李熟練地繞過堆積如山的紙箱,貨架高處的標簽早已泛黃卷曲。當物控員小王拿著掃碼槍核對庫存時,系統顯示的 ABS 樹脂數量比實際多出 37 箱 —— 這些 "幽靈庫存" 每個月都會吃掉工廠 20 萬的成本...
2025 - 10 - 17
車間里機器轟鳴著吞吐零件,辦公室鍵盤聲密集如雨點,每個人都埋首于手頭的事,看起來忙碌得不可開交。可你湊近一看:生產線上,工人們正返工著昨天就該合格的產品,零件堆得像小山;銷售部的兩個同事,正為同一個客戶準備著幾乎一樣的報價單;采購部剛拉來的原材料,一進倉庫就發現角落里還堆著大半批…… 這些讓人揪心的場景,在太多中小企業里日復一日地上演。老板們心里都門兒清 “溝通很重要”,可總被 “等忙完這陣再說” 的念頭牽著走。結果呢?越不溝通,問題越攢越多,工作越變越亂,最后陷入 “越忙越沒時間溝通,越不溝通越忙” 的死循環。其實,溝通從不是企業經營里錦上添花的點綴,而是能讓企業活下去、活得好的生命線。今天咱們就從經營成本和團隊效能兩方面算筆賬,你會發現:好好溝通根本不是浪費時間,而是在幫企業省時間、賺效益。(一)算清經營成本:不溝通的損失,都是真金白銀不少老板總覺得 “開會、溝通費時間”,可比起不溝通造成的損失,這點時間成本根本不值一提。(1)決策失誤:看不見的 “錢窟窿”有家配件廠的老板,天天早出晚歸跑客戶,忙得腳不沾地,卻沒參加月度經營會。他不知道原材料價格早就降了一大截,還照著原價采購,就一個月,白白多花了 20 多萬。后來他懊悔地說:“我總盯著外面的客戶,沒想到家里藏著這么大的成本漏洞,這錢虧得太冤枉!”(2)重復勞動:白白浪費的工時某電商公司更讓人哭笑不得,兩個技術團隊竟然在同時開發...
2025 - 10 - 16
精益生產說起來容易,做起來難。精益之行還需要在精益思想、原則和準則的指導下學習和實踐一些有用的工具和方法,比如工業工程(IE)、價值流圖分析、柔性生產線建立、縮短作業轉換時間、拉動式連續“一個流”生產、5S、QC工具、統計質量控制、防呆錯技術、TPM等等。經典精益生產改善案例分享01自動化與防呆防錯 一個小改善的大效果零缺陷最大的竅門:通過發掘人的智慧,找到“傻瓜”都能做對的辦法,減少品質對人的依賴。01有一家電子生產型企業,他們在組裝設備時由于需要裝配的螺絲數量多,操作工經常會有遺忘,導致不良。后來,公司就從精益生產的角度進行考慮,降低人的因素。他們專門設計了一種機械手,機械手末端有磁鐵。如果這個部位需要裝5顆螺絲,機械手就自動抓起5顆螺絲,如果需要裝16顆螺絲,機械手就自動抓起16顆螺絲。操作工只要看下機械手上有沒有剩余的螺絲就可以了。這樣就減少了品質不良的發生。02還有一家生產復印機的工廠,他們的復印機里面有一個小風扇,這個小風扇非常重要,一旦裝反了,就會導致機械損壞。但由于是流水線作業,操作工在裝配時,由于疲勞、遺忘等多種原因,可能會出錯。主管就要求操作工裝好后要進行檢查,用手摸一下,試下風向。但是每天生產數千臺復印機,操作工人可能就會產生錯覺,有風?沒風?還是會產生裝反的現象。后來,就通過發掘員工潛能,在復印機旁邊裝一個小風車,如果裝配正確就會有風,風車會轉,因此只要風車...
2025 - 10 - 15
SOP(Standard Operating Procedure)------標準的操作指導書。這是給操作者使用的作業標準。是作業人員的工作準則,將作業人員的工作予以說明與規范,以達到作業的一致性與標準性。SIP(Standard inspection Procedure)------標準的檢查(驗)指導書。這是給QC人員使用的檢查標準。SOP是針對產品的制造過程,是指導你如何做產品,它的編制依據是產品的圖紙及工藝要求。而SIP是針對產品的檢驗過程,是指導你如何檢驗產品,它的依據是產品標準或規格書。1制定部門、依據及作用SOP為標準作業書,即工程對產品各流程所做的詳細的標準作業指導,供制造現場作業員所用。生產部門按照此SOP進行作業。SIP為檢驗標準檢驗書,即品質工程師所做的針對產品進料、制程、成品所做的標準檢驗指導及標準。品質部門人員按照SIP對生產進行檢驗。SOP是針對產品的制造過程,是指導你如何做產品,它的編制依據是產品的圖紙及工藝要求。SIP是針對產品的檢驗過程,是指導你如何檢驗產品,它的依據是產品標準或規格書。SIP是依客戶規格和自身標準來制定的.SIP在制作時可以考量SOP的制作流程。比如SIP中的檢驗操作就可以參考SOP中的操作方法。SOP由IE人員制作,會體現出作業方法&標準,使用物料,工具&設備,標準工時。SIP由QE人員制作,會體現出檢驗方法,工具&設備...
2025 - 10 - 13
如果是人為操作失誤,該如何去開展分析整改呢?例如外觀缺陷、標簽貼錯、數量短缺、漏加工步驟、錯發料等問題。領導很不喜歡我們寫‘操作失誤、人員培訓、質量意識提升’等整改措施,可是又能怎么寫呢?總不可能什么都上防錯吧?其實不僅是你的領導不喜歡這樣的整改對策,任何管理人員都不會喜歡寫整改措施,動不動就寫“操作工質量意識不強,加強培訓”,“處罰當事人300塊”等等。因為把質量問題的責任推卸給操作工,要么是不負責任的應付,要么就是不懂質量管理。因為其實在生產現場,管理者們接觸到的操作工,大多都是很樸實的工人。確實有刁鉆耍滑的,但是少之又少。所以上述例子中的問題,無不可以從管理制度和方法上查找原因。01外觀缺陷一般說來,外觀缺陷都是需要百分之百目測檢驗的,確實容易造成漏檢的情況。但是還是可以從下面幾個方面去查找原因和制定改進措施的。■ 外觀檢驗標準是否具體、是否清晰、是否和顧客達成了一致。有些工廠的外觀標準上僅簡單寫了“無飛邊毛刺、無磕碰傷”。但是在現場操作時,操作工和生產管理人員又認為“無磕碰傷是不可能的”,因而就按照自己的理解去掌握一個模糊的標準。規范的做法是,把產品按照功能面,逐一根據可能的缺陷確定可以接受的標準和不能接受的標準。然后以圖文并茂的形式描述清楚。標準應清晰、易懂、沒有歧義,而且是現實可行的。杜絕模糊的“外觀標準參見限度樣件”。如果有限度樣件,也要有文字說明,限度樣件是哪個方面...
2025 - 09 - 30
車間里,物料堆積成山卻頻頻斷料的焦灼,設備轟鳴中合格率驟降的心慌,計劃改了又改仍難逃延期的無奈 —— 這些場景是否讓你這位工廠長每天都像在火場上疲于奔命?其實,跳出 “救火” 怪圈的秘訣,就藏在直指制造核心的 “十必管” 里。管人:讓團隊擰成一股繩1.目標對齊必管團隊的執行力,是工廠運轉的根基。早會上,可視化生產看板上跳動的當日產量目標、鮮紅的焊接合格率≥98% 指標、重點訂單的節點紅線,不是冰冷的數字,而是讓班組長簽下責任區時掌心的溫度。責任明了,執行才不會打折扣。2.人才梯隊必管別讓自己困在瑣事里!看著技術骨干帶徒弟時耐心演示的手勢,想著他們教會一項技能就能拿到的獎勵,你會明白:授權班組長主導換模流程優化,笑著追問 “SMED 還能壓縮幾分鐘”,這種放手的智慧,才能讓自己從 “救火隊長” 變身 “領航人”。管物:讓資源流動如活水3.物料流轉必管夜班交接時,車間的燈光映著三張單子:物料流上半成品余量的標注、信息流里計劃變更的星號、問題流中設備異常的紅筆批注。拿著單子核對實物的瞬間,你能摸到信息失真的隱患 —— 這 “三個流” 管好了,生產斷流的冷汗才不會浸濕后背。4.設備狀態必管設備轟鳴的車間里,OEE 數據像跳動的脈搏:時間開動率里藏著停機的嘆息,性能開動率記錄著速度損失的遺憾,良品率標注著參數偏移的代價。當注塑機 OEE 跌破 85%,拉著維修團隊蹲點攻關的決心,比設備的噪音...
2025 - 09 - 29
單件流強調的是一個整體效益,生產線要追求的是整體效益上平衡,也就是說,每個員工的效益是相等的,不允許出現員工之間效益不平衡;傳統生產模式并沒有這方面的要求,所以實際計算的是個人的效益,這樣公司與員工都沒有好處。傳統批量生產常見現象:不良品多、搬運多、動作浪費、在制品多、稼動率低、機動性小、交期長、場地大、管理難。結果:高成本、低品質、低利潤、反應慢、競爭力低、少創新。#1單件流生產的優點一個流生產方式是按產品別布置的多制程生產方式,產品在生產過程中實現單件流動,它是準時化生產的核心,是解決在制品的秘方,是消除浪費的最好方法。1. 生產周期短2. 在制品少3. 場地占用少4. 靈活性大5. 避免批量質量缺陷#2單件流生產的魅力在哪里1. 及早暴露潛在的問題;2. 迫使管理層面對各項問題;3. 實實在在的減少各種浪費;4. 發揮“事半功倍”的最佳生產力;6. 快速反應,交期最快;7. 為自動化流程建立基礎。#3生產線的布置要點1. 能做出標準作業的生產線生產線應簡潔明了,無死角,無隱藏的角落,標示明確。要能看得出:①制造過多的浪費②步行距離的浪費③手動作業的浪費要明確:①生產步調②在制品數量的明確化③作業者的動線必須保持順暢2. 沒有浪費的物流生產的基本形態是不要讓生產物流停滯下來。 ①中間庫存品的位置②堆置方法③搬運路徑主要原則:①要先進先出②快速流動③前后關連生產線盡量靠攏過來。...
2025 - 09 - 22
“讓問題暴露在現場,讓改善在現場生根”—— 這是所有精益生產實踐者刻在心里的共識。可不少企業推行精益多年,依舊陷在 “庫存堆得像小山、訂單交期總拖延、產品缺陷反復冒頭” 的困境里。究其根本,不是員工不努力,也不是方法不對路,而是那些藏在生產環節里的 “流程斷點”,始終沒被真正看見,更別提徹底消除。1先搞懂:什么是流程斷點?讓浪費 “顯形”提到 “斷點”,很多人會第一時間想到 “設備停機” 或 “原材料短缺”,但在精益生產的語境里,它的范圍要廣得多 ——只要價值流中需要靠 “額外庫存、反復搬運、長時間等待、頻繁返工” 才能維持運轉的環節,都是斷點。就像車間里,為了怕下游工序斷料,提前堆起半人高的緩沖庫存;為了銜接前后工序,叉車師傅一天跑幾十趟搬運物料,汗流浹背卻總趕不上節奏;為了不讓缺陷品流出,專門安排員工反復檢驗,明明能一次做好的活兒,卻多花了雙倍時間。這些讓你看著 “鬧心”“費勁兒” 的場景,都是斷點的信號,更是現場改善的 “靶心”。2找斷點:用好四把 “放大鏡”,別讓問題溜走想要揪出藏在生產里的斷點,光靠 “憑感覺” 可不行,得帶著方法去現場,就像拿著放大鏡找細節,一個都別漏。1. Gemba Walk:跟著產品 “走一遍”帶著 “到現場、看現物、問現狀” 的 “三現” 精神,從原材料入庫開始,跟著一件產品從頭到尾走完全程。重點盯緊 “三停”:設備突然停轉時,要記清停了多久、為...
2025 - 09 - 18
自工序完結=自+工序完結,顧名思義就是自己做到工序完結,自己判斷工作的好壞,不制造不良,不將問題流到后工序。每一位作業者都應該從客戶的角度來看待產品質量,徹底明確每一個應該做的事項,用認真的作業態度去執行每道工序的品質保證內容,并且堅持三不原則——“不接收、不制造、不流出”不良品。自工序完結是豐田提出的品質活動之一,通過設定每道工序的良品條件,確保作業員只要按這些條件進行作業,就可以生產出符合品質要求的產品。01自工序完結的改善活動精神各工序如若按照“標準作業”去做,都能得到好的“良品狀態”。在作業過程中,對于“正常與異常”都能當場判斷“良品OK與不良品NG”狀態。這種狀態如果在各工序間持續不斷地串連起來,那就不會產生不良品。每一位作業者都能非常有自信,時時刻刻充滿自信心,這樣工作就會變得非常愉快,這就形成了自工序完結的改善活動精神。只要進行持續不斷的改善作業,就能有快樂的“工作職場”,以下為自工序完結改善順序:一、防止“市場報怨”項目再發二、確保生產制造現場中的重要質量項目三、改善后工序流出及工序內的不良四、改善“不容易、不放心”作業改善后維持管理:標準作業:每回(臺)確認、自工序完結作業無論誰來作業,都可以維持其質量、安全之最有效的作業方法。工序確實做好“良品”移交到后工序,就要著眼于優化生產前、中、后作業“良品條件”與作業現場的“立即判斷基準”,通過自工序完結完成“100%良...
2025 - 09 - 17
班組是企業單位最基層的組織,是企業單位的基礎,是實現安全生產的前沿陣地。班組建設工程是一項復雜的系統工程,有人把它比作為“細胞建設工程”。班組建設不但直接影響生產率的提高,也直接關系著安全生產的好壞。從某種意義上講,班組的安全素質也決定著整個企業的安全素質。多數事故案例調查表明,90%以上的安全事故發生在班組,80%以上的事故是由于違章指揮、違章作業和安全隱患沒有及時排除造成的。因此,搞好班組建設和提高班組長工作能力更是重中之重,刻不容緩!01班組建設和班組長在集體企業管理中的地位與作用(一)如何提高班組長在企業管理中的地位班組長作為班組的帶頭人和組織者,處在“兵頭將尾”的特殊位置,起著承上啟下的重要作用。(1)班長是班組的當家人。如果班組是企業的細胞,班長就是細胞核,是班組的“主心骨”。如果沒有一個當家人,各項指令、任務就不會有力地組織貫徹執行,對工作中存在的問題就無法就地及時加以解決,各項工作就不能順利很好地開展。(2)班長是生產一線的直接指揮者。班長是“兵頭將尾”,如果指揮不利,管理不好,將會給班組、甚至全企業造成大小不一的損失。會指揮的班長就能夠合理安排和組織好基礎工作,嚴格執行勞動紀律,能夠解決運營中出現的問題,較好地完成班組的各項任務,實現安全生產目標。(3)班長是班組建設的組織者。班組是安全生產效果和造就培養人才的陣地,班組長是一線工作的具體組織者。對班組成員進行理想...
2025 - 09 - 16
在工廠的喧囂里,品質部、生產部、技術部就像三個并肩前行的伙伴,時而因為節奏不一產生磕碰,時而又因為目標一致而默契配合。有人爭論誰該當 "老大",卻忘了它們本就是一根繩上的螞蚱,少了誰,企業這臺機器都轉不順暢。各有其位:像三權分立般各守其職把工廠比作一個國家,這三個部門的分工竟有著奇妙的對應:技術部像立法機關,手里握著 "生產憲法"—— 從工藝流程圖到作業指導書,從檢驗標準到異常處理方案,每一筆都劃定著生產的邊界。就像廚師做菜前必須先有菜譜,車間里的每一個動作,都該有技術部定下的規矩。他們還得像偵探,隨時破解現場 5M1E(人員、機器、材料、方法、測量、環境)的疑難雜癥。品質部則像公檢法,既要像公安那樣敏銳偵測異常,又要像檢察院那樣嚴格監督過程,更要像法院那樣公正判定結果。車間里的每一件產品、每一道工序,都逃不過他們的 "法眼"—— 體系是否合規?過程是否符合標準?產品是否達標?發現問題時,他們不是簡單開罰單,而是盯著責任方拿出整改方案,直到問題徹底解決,這便是管理學上的 "閉環管理",像擰緊瓶蓋一樣不留縫隙。生產部如同行政機關,每天的工作就是 "依法行政"—— 嚴格照著技術部的 "菜譜" 做菜,不多放一勺鹽,不少燒一分鐘火。生產工人就像認真生活的百姓,技術部要做的...
2025 - 09 - 15
多能工:指的是一個作業者能承擔多個工序或多種設備的操作 (一)多能工的培訓目的 確保每一位員工能勝任多個崗位之工作,達成“互相學習,共同進步”之目的。使之成為一人多崗,一崗多人的通才。(二)多能工對企業帶來的益處 1. 通過多能工的合理調配,幫助企業降低人力成本。2.解決緊急生產中人員不足的問題。3. 靈活應對突發事件,確保生產作業的正常進行。4.提高生產柔性,提升企業整體生產力水平(三)多能工的培訓流程 1.受訓者資格挑選:多能工挑選必須為工齡1年以上的老員工。2.受訓者選擇學習項目:多能工訓練和培養必須本著員工自愿(自己希望能通過學習,努力掌握更多技能的求學進取愿望),一般情況下每一工序都必須儲備兩名以上的多能工。因此多能工訓練要避免那些所謂的喜歡做的工作(或簡單的工作)都要去學,而復雜難做(或是較為繁重,較為骯臟的工作)就不想學的不良現象。領班根據生產實際安排培訓計劃實施教育,指導以及訓練。3.學習周期的制定:根據員工申請立案,再根據該工序的工作內容及復雜程度來制定學習周期,作成多能工訓練表,然后按計劃先后逐一進行作業基準及作業指導書內容的教育指導,(注意事項:單個模塊學習周期最多不能超過兩個月。)4.施崗位操作等相關內容:完成初級理論教育指導后進入該工序參觀,在員工操作的同時,加深作業標準及作業順序教育內容的理解,再插入該工序與員工一起進行實際操作以提高作業準確性及順...
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