精益生產（Lean Production）是一種以顧客需求為拉動，以消滅浪費和快速響應為核心，特別適合于多品種小批量的生產制造模式；其核心就是“精簡”、“瘦身”，通過減少和消除產品從設計開發到售后服務中一切不產生價值的活動，縮短產品交付周期，提升企業資金流轉率和利潤率。

許多企業在導入精益生產理念和方法后，很少認真地對整個產品的價值流進行分析，馬上就進入大規模的消除浪費活動中，雖然可能改善了產品價值流的一小部分，使之流動比以前順暢了，但是其它部分的問題仍會導致大量庫存，最終的結果是沒有降低成本，甚至有所增加。如果僅僅局部實現了精益，那么改進效果的持續性就會受到限制，不能實現如大野耐一所說的“在全過程中減少浪費”，這將會導致精益生產的實施無法持續進行下去。

不同行業、不同企業的情況是千差萬別的，我們在實施精益的過程中，經常會被企業雜亂無章的背景所迷惑，無從下手。在這種情況下，就需要有一個有效的工具或方法，能夠讓我們找出浪費及其原因之所在，然后將其消除，這個工具就是價值流圖析技術。

價值流圖析技術作為一個有效的工具，可以通過作圖的方法，幫助企業梳理整個產品價值的流動，而不是只考慮孤立的某個生產工序，從而使企業能夠對整個價值流進行持續的、系統化的改進，提高企業的效益和市場競爭力。

我們在進行價值流圖析之前，首先要搞清楚什么是價值流，什么是價值流圖。

價值流是指從原材料轉變為成品并交付給客戶過程中的全部活動（其包括原材料的搬運、加工、組裝、檢測、儲存、出貨等）。它包含了增值活動和非增值活動，那什么樣的活動是增值的呢？其實活動的增值與否是以客戶愿不愿意付錢為標準的，客戶認為有價值的，愿意給錢的活動就是增值活動。

價值流圖是以圖形及文字描述整個生產流程，它是一個基本的分析工具，記錄每一個工序及每個“價值流”的相關信息。

我們該如何應用價值流圖進行生產流程分析呢？ 一般會基于問題解決的思路分7步驟進行分析：

步驟一：選定需要分析的產品族

遵循二八原則（20%的產品影響80%的營收），可以確定對公司影響較大的產品類別。

步驟二：現狀調查

從訂單管理到出貨全流程的信息流及價值流梳理，在產品加工環節可從設備綜合效率OEE、產品加工周期C/T、一次合格率進行數據采集。

步驟三：繪制現狀圖

繪制價值流圖析現狀圖的意義就在于通過圖析發現工廠生產過程中存在的浪費，從下圖我們可以看出，318.41秒的生產時間只占整個周期時間5.65天的0.078%，大量的時間浪費在庫存和等待上了。通過分析原因，找出關鍵的浪費及其改進方案并予以實施-即通過實施精益生產來消除產品價值流中的浪費。

分析現狀的目的在于解決價值流中的問題，而這些問題要在未來狀態圖的制定中通過實施精益價值來予以解決。

這里簡單介紹現狀價值流圖的繪制方法：

1）繪出客戶及客戶需求信息（如圖右上角客戶要求框所示，主要應了解客戶的需求量、種類、交付周期和要求等）；

2）繪出產品裝運過程（Output）；

3）繪出產品加工工藝流程；

4）收集并記錄每個生產過程的數據（在每個過程數據框下記錄的主要數據包括生產節拍、換型時間、操作人數、有效工作時間、設備時間稼動率、廢品率等與過程改進數據，注意：這些數據必須現場收集的，而不是某些資料記載的）；

5）標明工序間的庫存（應對所有庫存，包含線上在制品庫存進行盤點，然后記載庫存于圖中三角下面）；

6）添加原材料供求信息（如圖左上角，了解主要供應商的供貨情況）

7）增加原材料及成品的移動線；

8）完善物流（添加WIP移動線，工序間的虛線箭頭部分）；

9）信息傳遞，畫出信息流（了解、記錄客戶訂貨、生產計劃、原材料訂貨過程的信息傳遞途徑及信息，畫出信息流，如上圖上部所示，標示出客戶訂單、材料訂單和生產信息傳遞途徑和方法）；

10）畫出生產時間線和計算相關數據（將庫存數量按照客戶需求節拍轉化為時間，與生產過程時間數據一同畫在時間線上，求出生產過程時間占整個時間的百分比）。

步驟四：檢討問題點

針對步驟三繪制出來的現狀圖進行分析，分析的準則如下所述：

1.按照客戶的節拍生產（使得生產過程的節拍與交付客戶節拍保持一致，實現準時化生產）；

2.盡可能開發連續流程（盡量消除和減少庫存和等待，這樣生產過程就可以連續進行）；

3.在無法實現連續流動的地方采用看板或超市拉動管理（對于節拍相差懸殊，種類繁多的過程，如圖中沖壓到塑藝成型這樣的無法流動過程，可以采用看板管理或超市管理）；

4.努力將顧客訂單計劃只發到一個生產過程（保證信息的一致性）；

5.在定拍過程按時間均勻分配多品種多產品的生產（多品種、小批量的混流均衡生產，要求后工序通過減少換型時間和生產批量來提高對本工序過程變化的響應速度，這樣可以盡可能地減少在制品庫存量）。

步驟五：繪制未來圖

未來狀態圖是我們進行精益轉化的目標藍圖。依照精益思維和精益價值流的準則來分析前面做出的現狀圖，使我們可以發現存在很多方面的浪費，以便我們去消除。

步驟六：制定改善計劃

1.分解價值流步驟

1)開發一個以顧客節拍為基礎操作的連續流；

2)建立一個拉動系統控制生產；

3)引入均衡生產；

4)落實改進，從而不斷地消除浪費、減少批量、縮小超市存貨、擴大連續流程的范圍。

2.制定價值流改善計劃

步驟七：實施改善計劃

1.繪制改善中的VSM圖；

2.跟進實施改進的狀況；

3.改善評審及總結；

進行下一階段改善（成果固化后）。

本文為冠卓咨詢原創文字作品，任何人或組織不得對本文進行篡改，轉載或以盈利為目的行為，一經發現，將負法律責任。