制造企業對防錯技術有著廣泛而迫切的需求，“防錯”的概念對產品設計和制造過程設計很有實際意義，日本許多工廠大量采用非常簡單而實用的防錯裝置，并將其千百次的反復應用，日復一日長期堅持，出現了質量奇跡：每百萬零件不合格數(PPM)下降至個位數甚至為零，產品質量顯著提高。如果我們能夠將防錯方法應用并持之以恒地實施，定能顯著提高產品質量，降低生產成本，增強顧客滿意。

各種失誤在生產制造過程中隨時隨地都可能發生，其結果是造成產品缺陷和質量損失。防錯技術的應用，可以有效避免或減少失誤的發生，從而降低質量損失。所謂防錯就是為防止不合格品的發生，在產品的設計和制造過程的設計開發中采用的技巧和方法。

1、防錯的實施

由于設計人員的失誤造成的差錯會導致產品缺少應有的功能或參數不合理，這類差錯會導致產品的固有缺陷，有時會造成極嚴重的后果。因此，必須在產品制造之前，產品及過程設計階段就要采取防錯，進行防錯的設計，提前預防裝配過程中可能發生的錯誤，要求為可制造性/可裝配性而進行的防錯。

2、防錯的管理

防錯管理，是由防錯設計、防錯的實施、防錯驗證和防錯經驗教訓的沉淀四個環節共同組成的“P-D-C-A”閉環過程。其中，防錯設計又包括：錯誤識別、方案設計、方案評估，防錯流程的執行過程中需要一系列的工具進行支撐，其中在防錯設計階段，會使用到DFMEA和PFMEA分析，可利用以往成功的防錯經驗、可使用頭腦風暴的靈感，還可以使用5Why、魚骨圖等質量分析工具；在防錯實施階段，會利用控制計劃、標準化作業等將防錯的要求納入標準化作業和跟蹤監控范圍；在防錯驗證階段，需要利用產品試錯、產線試錯、OK/NG樣件等方式對防錯裝置的有效性進行驗證，對于防錯裝置可能出現的防錯裝置失效，應建立應急計劃，并根據防錯驗證的結果，作為制定對防錯裝置實施的預防性維護計劃。

防錯對于零缺陷質量管理來說是注重預防，能夠在過程中最大限度地避免不良的發生，這對于追求高質量的產品品牌以及實現低成本的精益生產都非常有效。

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