廠在實施精益生產(chǎn)方式時，不要急功近利，要著眼長遠(yuǎn)打算。改善無小事，只要有機會就去改善，一步一步腳踏實地，見微知著，精益從小事著手。

實施精益生產(chǎn)也一樣，要有一個長期發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃。因為精益生產(chǎn)不可能一蹴而就。日本豐田汽車實行精益生產(chǎn)也是經(jīng)過長期的艱苦探索。從提出了準(zhǔn)時制的理念到成為一種先進(jìn)的生產(chǎn)模式。

因此，在實施精益生產(chǎn)方式時，不要急功近利，要有長遠(yuǎn)打算。改善無小事，只要有機會就去改善，這是本人之拙見。一步一步腳踏實地，見微知著，精益從小事著手。

所謂無間斷的操作流程，就是連續(xù)流生產(chǎn)。根據(jù)單件產(chǎn)品生產(chǎn)的消費節(jié)拍（Takt）、用戶訂購產(chǎn)品的速度來安排生產(chǎn)流程，及時滿足消費者的需求。在確定生產(chǎn)節(jié)拍后，要分析流程圖，哪些流程有附加價值，哪些流程無附加價值，減少無附加價值的流程，以提高過程績效。

所謂拉式（Pull）生產(chǎn)制度是以客戶需求為驅(qū)動的生產(chǎn)制度。以客戶訂單量為依據(jù)，確定生產(chǎn)計劃和日程安排。而實現(xiàn)拉式生產(chǎn)制度的基本方式就是看板管理（Kanban）。看板是工廠和供應(yīng)商都與用戶的節(jié)拍時間保持同步的一種方法。

為使工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定，要進(jìn)行線平衡分析，盡量使各工序平衡和單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間相匹配。

將品質(zhì)意識貫徹到每一個人員的心中，開展TQC活動，提合理化建議；利用PDCA循環(huán)，持續(xù)改善過程品質(zhì)。

做好標(biāo)準(zhǔn)化工作，持續(xù)改進(jìn)過程品質(zhì)，作為程序標(biāo)準(zhǔn)化，提高工作效率和流程效率。

通過5S制度的建立，使辦公室和工廠一塵不染，機器上無灰塵、油污，無碎片或臟物，建立一流清新的工作環(huán)境，營造積極向上的企業(yè)文化。目視管理使物品標(biāo)識清晰，看板管理使一目了然。

通過不斷開發(fā)新產(chǎn)品，運用先進(jìn)的管理技術(shù)，提高企業(yè)的自主創(chuàng)新能力，如進(jìn)行六個西格瑪設(shè)計，提高產(chǎn)品質(zhì)量和可制造性（DFM）、可靠性。

加強多能工的培養(yǎng)，使每一位員工都具有協(xié)助小組成員員工作的能力。同時要培養(yǎng)領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊工作的能力。

發(fā)揚團(tuán)體合作精神，培養(yǎng)優(yōu)秀人才，解決企業(yè)中的難點和重點問題；組建跨功能團(tuán)體，優(yōu)勢互補，維持企業(yè)的有效運作。

加強供應(yīng)鏈管理，重視與供應(yīng)商的協(xié)作關(guān)系，與供應(yīng)商形成利益共同體。

加強現(xiàn)場管理，執(zhí)行現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實原則，第一時間徹底解決現(xiàn)場工作中的實際問題。管理者要身先士卒，事必躬親，沒有到現(xiàn)場就沒有發(fā)言權(quán)。

管理者盡量進(jìn)行群體決策，充分考慮大家的意見，大家定了決策，就要一步到位去執(zhí)行；不但要有決策力，更要有執(zhí)行力。

要建立持續(xù)改善、不斷創(chuàng)新、努力學(xué)習(xí)、追求卓越的企業(yè)文化，只有不斷變革、不斷學(xué)習(xí)，才能跟上時代的發(fā)展步伐。精益生產(chǎn)也在不斷向前發(fā)展，因此要努力學(xué)習(xí)先進(jìn)公司的生產(chǎn)模式，使企業(yè)成為一個學(xué)習(xí)型的組織。