1、為什么推行精益生產(chǎn)?

企業(yè)利潤公式：售價=成本+利潤（計劃經(jīng)濟時)售價-成本=利潤（市場經(jīng)濟時)

2、什么是精益生產(chǎn)?

生產(chǎn)方式發(fā)展歷史：精益生產(chǎn)定義:精益生產(chǎn)( 1ean production )是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMPV)的專家對日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽之稱。精:即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需品（或下道工序急需產(chǎn)品)﹔益:即所有的經(jīng)營活動都需要有益有效，具有經(jīng)濟性。精益牛產(chǎn)是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)系統(tǒng)。

精益生產(chǎn)目標:精益求精，盡善盡美，永無止境追求“七個零”。

（1）“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(多品種混流生產(chǎn))

（2）“零”庫存(消減庫存)

（3）“零”浪費(全面成本控制)

（4）“零”不良(高品質(zhì))

（5）“零”故障(提高運轉(zhuǎn)率)

（6）“零”停滯(快速反應、短交期)

（7）“零”災害(安全第一)

3、精益生產(chǎn)推行步驟

意識變革:取得老板或高層主管支持:精益培訓、標桿參觀、宣傳（員工支持)造勢、尋找項目人員。

組織保障:參與者（決策/經(jīng)營/執(zhí)行層)﹔“真?zhèn)巍本?公平績效考核體系;跟蹤與檢核。

計劃與目標:三年目標。效率提高50%，庫存降低80%，生產(chǎn)周期降低80%，一次性通過率提高40%，貨期準時性提高60%。

執(zhí)行與及時溝通:保證項目各個階段的執(zhí)行力﹔項目進展及時與老板或高層溝通;項目人員之間及時溝通,保證信息共享。

過程中間題解決:PDCA循環(huán);要因分析法;51H與5WHY;腦力風暴……

4、精益生產(chǎn)之七大浪費的原因及對策

工作分類：

（1）七大浪費--過量生產(chǎn)

過量生產(chǎn)即生產(chǎn)超出客戶(或下道工序)所需求的數(shù)量以及過早生產(chǎn)。過量生產(chǎn)表現(xiàn)形式:A.物流阻塞;B.庫存、在制品增加;c.產(chǎn)品積壓;D.資金周轉(zhuǎn)率低;E.材料、零件過早取得;F.影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應能力.

原因:①人員過剩;②設(shè)備過剩;③生產(chǎn)浪費大;④業(yè)務訂單預測錯誤;⑤生產(chǎn)計劃不準確。

對策: a.建立顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng);b.實現(xiàn)單件流生產(chǎn); c.快速換款;d.實施拉動,看板生產(chǎn);e.均衡化生產(chǎn)。

（2）七大浪費--不良改正

原因:①品質(zhì)意識淡薄﹔②標準作業(yè)欠缺;③人員技能低﹔④品質(zhì)點設(shè)置錯誤;⑤設(shè)備，模具造成的不良;⑥品質(zhì)制度不完善。

對策:a.提高品質(zhì)意識，做出“三不”品質(zhì)保證;b.完善標準化作業(yè)制度;c.單件流生產(chǎn)模式;d.建立防錯機制; e.設(shè)備，模具定期保養(yǎng);f.推行7S制度。

（3）七大浪費--等待

原因:①生產(chǎn)線布置不當，物流混亂;②設(shè)備配置、保養(yǎng)不當;3生產(chǎn)計劃安排不當;④工序生產(chǎn)能力不平衡;⑤材料未及時到位;⑥管理控制點數(shù)過多;⑦品質(zhì)不良。

對策:a.采用均衡化生產(chǎn)（線平衡）; b.單件流生產(chǎn);c.自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強; d.備用設(shè)備; e.實施目視管理; f.加強進料控制。

（4）七大浪費--搬運

原因:①生產(chǎn)線配置不當;②未均衡化生產(chǎn);③半成品放置區(qū);④生產(chǎn)計劃安排不當。

對策:a.廠房精益布局; b.單件流生產(chǎn)。

（5）七大浪費--動作

12種動作上的浪費:

1.兩手空閑的浪費;2.單手空閑的浪費;3.作業(yè)動作停止的浪費;4.作業(yè)動作太大的浪費;5.拿的動作交替的浪費;6.步行的浪費;7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費;8.動作之間沒有配合好的浪費;9.不了解作業(yè)技巧的浪費;10.伸背動作的浪費;11.彎腰動作的浪費;12.重復動作的浪費。

原因:①作業(yè)流程配置不當;②無教育訓練;③設(shè)定的作業(yè)標準不合理。

對策:a.一個流生產(chǎn)方式的編成; b.生產(chǎn)線u型配置;c.標準作業(yè)之落實; d.動作經(jīng)濟原則的貫徹;e.加強教育培訓與動作訓練。

（6）七大浪費--加工

原因:①工程順序檢討不足;②作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足;3模夾治具不良;④標準化不徹底;⑤材料未檢討。

對策:a.工程設(shè)計適正化; b.作業(yè)內(nèi)容的修正; c.治具改善及自動化; d.標準作業(yè)的貫徹。

（7）七大浪費--庫存

過多的庫存會造成的浪費:產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作，使先進先出的作業(yè)困難;損失利息及管理費用;物品之價值會減低，變成呆滯品;占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費﹔造成無形的浪費。

過多的庫存會隱藏的間題點:沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化;設(shè)備能力及人員需求的誤判;對場地需求的判斷錯誤;產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性;容易出現(xiàn)呆滯物料。

5、精益生產(chǎn)常用工具-6s

6S含義:整理:要與不要，一留一棄;整頓:科學布局，取用快捷;清掃:清除垃圾，美化環(huán)境﹔清潔:潔凈環(huán)境，貫徹到底;素養(yǎng):形成制度，養(yǎng)成習慣;安全:減少事故，保證安全。

1.整理:將工作現(xiàn)場的所有物品區(qū)分為有用品和無用品，除了有用的留下來，其它的都清理掉。騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環(huán)境。

⒉.整頓:就是把要用的東西以最簡便的方式放好，并使大家都能一目了然。整頓一方面防止意外事故的發(fā)生，另一方面則是消除無謂的尋找浪費。

3.清掃:清掃是徹底將自己的工作環(huán)境四周打掃干凈。

清掃的目標為:清除臟亂與污染源;降低機器設(shè)備的故障率;實施操件人員自主保養(yǎng)制度及維護質(zhì)量;清掃可以提高機器設(shè)備稼動率。

4.清潔:保持清掃的成果，使自己所負責的工作區(qū)域、機器設(shè)備保持干凈、無污垢的狀態(tài)。改善容易發(fā)生污垢、灰塵等的機器設(shè)備、物品，并設(shè)法消減污染源。清潔是維持整理、整頓、清掃3S之成果。

5.素養(yǎng):使全體人員養(yǎng)成遵守標準、規(guī)定的習慣。養(yǎng)成企業(yè)內(nèi)部人員的自主管理，愛崗敬業(yè)，盡職盡責，提高素質(zhì)，養(yǎng)成自我管理、自我控制的習慣。

6.安全:除清隱患，排除險情，預防事故的發(fā)生。目的是保障員工的人身安全，保證生產(chǎn)的連續(xù)安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經(jīng)濟損失。

6s好處:標準簡單易懂，異常容易修復﹔成績與過程清楚呈現(xiàn)﹔間題的顯現(xiàn)化訊息能快速而且正確的傳遞;預防管理。