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6S目視化
Service 6S目視化
  • 用最低成本，全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2021 - 09 - 04
通過可視化消除生產管理的7大危害在生產現場，各種事物都是“無形的”，因此事情不會按計劃進行，產量不會增加，利潤不會出現，給客戶帶來麻煩，員工會離開等等。產生浪費和不均勻的問題。在生產管理中，我們可以通過從4M，QCDS，信息，日常管理，思考方向，總體和管理等七個方面促進可視化來解決這些問題本節說明了生產管理可視化的目的和作用。可視化的目的是實現“創造結果的管理”通過可視化突破對結果基點的管理。什么是基于結果的管理?在月初或年初進行計劃將在月底或年未進行。它管理是否已達到目標值。注重此類計劃和結果的以庫存為導向的管理是基于結果的管理。例如，在結果基準點的管理中，當結果與實際有差異時，“規格是否有重大變化?”，“是否分配了新員工?”，“零件是否有很多?＂。“只是一個猜測，通常，“可視化”是將“本月的缺陷數量是多少”和“生產結果是這樣的”整齊地排列在圖表和列表中，可以看到變化點。但是，這種風格是過去的管理方式。 目標是創造成果的管理整個月的業務活動對于將您在月初或年初制定的計劃與結果聯系起來很重要。通過掌握隨時變化的業務活動的事實并在現場進行改進并判斷其有效性，可以獲得良好的結果，專注于此類業務活動的面向流程的管理是產生結果的管理，換句話說，可視化是業務活動的日常過程可視化并按時監控。減少了“正常運行時間”，并鼓勵改進。由于每個問題的每日改進都將得到解決，因此到本月底，它將導致...
2021 - 08 - 25
01 . 虧損為零﹝5S為最佳的推銷員﹞至少在行業內被稱贊為最干凈、整潔的工場；無缺陷、無不良、配合度好的聲譽在客戶之間口碑相傳，忠實的顧客越來越多；知名度很高，很多人慕名來參觀；大家爭著來這家公司工作；人們都以購買這家公司的產品為榮；整理、整頓、清掃、清潔和修養維持良好，并且成為習慣，以整潔為基礎的工廠有很大的發展空間。02 . 不良為零﹝5S是品質零缺陷的護航者﹞產品按標準要求生產;檢測儀器正確地使用和保養，是確保品質的前提；環境整潔有序，異常一眼就可以發現；干凈整潔的生產現場，可以提高員工品質意識；機械設備正常使用保養，減少次品產生；員工知道要預防問題的發生而非僅是處理問題;03 . 浪費為零﹝5S是節約能手﹞5S能減少庫存量，排除過剩生產，避免零件、半成品、成品在庫過多；避免庫房、貨架、天棚過剩；避免卡板、臺車、叉車等搬運工具過剩；避免購置不必要的機器、設備;避免“尋找”“等待”“避讓”等動作引起的浪費；消除“拿起”“放下”“清點”“搬運”等無附加價值動作；避免出現多余的文具、桌、椅等辦公設備。04 . 故障為零﹝5S是交貨期的保證﹞工廠無塵化;無碎屑、碎塊和漏油，經常擦拭和保養，機械稼動率高；模具、工裝夾具管理良好，調試、尋找時間減少；設備產能、人員效率穩定，綜合效率可把握性高;每日進行使用點檢，防患于未然。05 . 切換...
2021 - 07 - 29
一、1.何謂現場現場包含“現”與“場”兩個因素“現”就是現在，現時的意思，強調的是時間性“場”就是場所，地點的意思，強調的是區域性“現”與“場”結合在一起，就是賦予了一定時間的特定區域對于制造型企業來說，現場就是生產車間2.走進現場（1）現場的“三忙”現象：忙亂：表面上看每個人都很忙，其實，盡在做多余的事情，或者所做的是無功效（瞎忙）盲目：由于太忙，人們總是機械地做事，沒有工作方向，效率不高迷茫：長期盲目的工作導致人們思想麻木，意識迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂（2）現場最關注的是產量：分析現狀----找出瓶頸---采取措施----解決問題----提高產量（顯示能力）（3）現場的功能：輸出產品。（4）現場管理的核心要素：4M1E人員（Man):數量，崗位，技能，資格等機器（Machine):檢查，驗收，保養，維護，校準材料（Material):納期，品質，成本方法（Method):生產流程，工藝，作業技術，操作標準環境（Environment)：5S,安全的作業環境二、1.現場管理的金科玉律當問題（異常）發生時，要先去現場檢查現物（有關的物件）現象（表現出的特征）當場采取暫行處理措施發掘真正的原因并將它排除標準化以防止再次發生2.生產活動的6條基本原則（1）后工程是客戶作業的好壞由后工程的評價來定不接受不合格，不制造不合格，不傳遞不合格（2）必達生產計劃年計劃、月計...
2021 - 07 - 27
01 .虧損為零﹝5S為最佳的推銷員﹞至少在行業內被稱贊為最干凈、整潔的工場；無缺陷、無不良、配合度好的聲譽在客戶之間口碑相傳，忠實的顧客越來越多；知名度很高，很多人慕名來參觀；大家爭著來這家公司工作；人們都以購買這家公司的產品為榮；整理、整頓、清掃、清潔和修養維持良好，并且成為習慣，以整潔為基礎的工廠有很大的發展空間。02 .不良為零﹝5S是品質零缺陷的護航者﹞產品按標準要求生產;檢測儀器正確地使用和保養，是確保品質的前提；環境整潔有序，異常一眼就可以發現；干凈整潔的生產現場，可以提高員工品質意識；機械設備正常使用保養，減少次品產生；員工知道要預防問題的發生而非僅是處理問題;03 .浪費為零﹝5S是節約能手﹞5S能減少庫存量，排除過剩生產，避免零件、半成品、成品在庫過多；避免庫房、貨架、天棚過剩；避免卡板、臺車、叉車等搬運工具過剩；避免購置不必要的機器、設備;避免“尋找”“等待”“避讓”等動作引起的浪費；消除“拿起”“放下”“清點”“搬運”等無附加價值動作；避免出現多余的文具、桌、椅等辦公設備。04 .故障為零﹝5S是交貨期的保證﹞工廠無塵化;無碎屑、碎塊和漏油，經常擦試和保養，機械稼動率高；模具、工裝夾具管理良好，調試、尋找時間減少；設備產能、人員效率穩定，綜合效率可把握性高;每日進行使用點檢，防患于未然。05 .切換產品時間為零﹝5S是高效率的前提﹞模具、夾具、工具經過整頓，...
2021 - 07 - 02
6S管理是工作的一部分，是一種科學的管理方法，可以應用于生產工作的方方面面。不僅僅靠考核等即有形的壓力來推行，同樣，要通過無形的壓力即看板管理、目視管理等方法激勵員工不斷地改善。6S管理也不是一次性的大掃除，需養成良好的習慣。1．天天加班趕交期，哪有時間做6S這種觀點是把生產與6S管理對立起來，認為6S管理不是工作的一部分，是分外的事，據BMGI經驗，在企業推行6S的過程中，經常能夠聽到，有的員工和中層管理人員會這樣講，也有個別高層領導也會有這樣的想法，這種意識很可怕，表面是強調生產的重要性，實質上是對6S管理認識不足。6S管理是工作的一部分，是一種科學的管理方法，可以應用于生產工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解決生產中的忙亂問題。當然，在6S推行初期，許多事務性工作要處理，6S管理還沒有完全發揮作用的情況下，處理好6S與生產之間的關系。2．6S就是大掃除6S管理是一個系統的管理方法，不僅僅是做好衛生工作，進行大掃除，而是應用各種技巧，建立管理體系保證管理方法的實行，達到提高員工素質最終目的，使員工革除馬虎之心，養成良好的習慣。認為6S管理就是大進大掃除，做做衛生，這是造成6S管理失敗的原因之一，有一家公司老總這樣講過，我們的企業不需要再繼續做6S了，我看現在衛生搞的不錯了，注定這家公司的6S只能停留在做衛生這個層面，6S管理的作用無法發揮出來，最終宣告失敗。3．公司...
2021 - 07 - 02
一、“5S”活動的含義“5S”是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）和Shitsuke）這5個詞的縮寫。二、“5S”活動的內容（一）整理把要與不要的物分開，再將不需要的物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的﹔其次，對于現場不需要的物品，比如用剩的材料、多余的半成品、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、員工的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在于堅決把現場不需要的東西清理掉。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。做好這一步，是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號:效率和安全始于整理!整理的目的是:①  改善和增加作業面積﹔②  現場無雜物，行道通暢，提高工作效率﹔③  減少磕碰的機會，保障安全，提高質量﹔④  消除管理上的混放、混料等差錯事故﹔⑤  有利于減少庫存量，節約資金﹔（二）整頓把需要的物加以定量、定位放置。通過前一步整理后，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效和最簡捷的流程下完成作業。整頓活動的要點是:①  物品擺放要...
2021 - 06 - 28
隨著我國經濟的迅速發展，人們的生活水平有了顯著的提高，各種制造業如雨后春筍般迅速崛起，各地政府企業也把當地制造業當作本地經濟發展的重要支柱之一，從而促進了制造行業的快速發展，同時，隨著中小型制造公司的越來越多,競爭的愈來愈激烈，問題也越來越多，其中有不少因為管理不善而腰折者。如何在激烈的競爭中生存發展，是每一個制造公司必須面對的現實問題。對公司的經營狀況起決定作用的是公司的管理水平。1、現場管理的重要意義生產現場管理是企業管理的重要組成部分，是企業管理素質的集中表現。通過現場管理的好壞，即可判斷出企業的廣大職員的素質和管理水平，產品質量的可信賴程度，企業可協作程度。而班組又是企業生產現場管理的前沿陣地，所以，提高企業的班組生產現場管理水平，是企業自身發展的需要。2、班組長現場管理的六大任務一般而言，現場必須管理的事項有生產效率、成本降低、安全、人員訓練、改善活動、6S、改進員工工作技能、質量等。具體包括以下六項：1.人員管理：提升人員的向心力，維持高昂的士氣；2.作業管理：制定完善的工作計劃，執行良好的工作方法；3.質量管理：控制好工作的質量，執行自主品質保證標準，以達到零缺點的要求；4.設備管理：正確的操作設備，維持零故障的生產；5.安全管理：為保證人員、產品、顧客的安全，而采取的必要措施；6.成本管理：節約物料，杜絕浪費，降低成本3、創造清潔有序的現場6S管理的推行在班組生產現...
2021 - 06 - 22
5S起源于日本，是指在生產現場對人員、機器、材料、方法、信息等生產要素進行有效管理。這是日本企業獨特的管理辦法·因為整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(seiketsu)、素養(Shitsuke)是日語外來詞，在羅馬文拼寫中，第一個字母都為S,所以日本人稱之為5S。近年來，隨著人們對這一活動認識的不斷深入，有人又添加了“安全(Safety)、節約(Save)等內容，稱為7S管理。第一章、7S管理—員工管理1、工作時間內所有員工倡導普通話，在工作及管理活動中嚴禁有地方觀念或省籍區分。2、全體員工須按要求穿廠服。不得穿拖鞋進入車間。酒后不得進入車間（視為曠工處理）。3、每天正常上班時間為11小時，晚上如加班依生產需要臨時通知。（加班費另算、責任事物未完成加班的，不計額外加班費！）4、按時上、下班（員工參加早會須提前10分鐘到崗），不遲到，不早退，不曠工（如遇趕貨，上、下班時間按照車間安排執行），有事要請假。違者依《考勤管理制度》處理。5、工作時間內，車間主任、質檢員和其它管理人員因工作關系在車間走動，其他人員不得離開工作崗位相互竄崗，若因事需離開工作崗位須向班組長申請方能離崗。6、上班后半小時內任何人不得因私事而提出離崗，如有私事要求離崗者，須事先向班組長申請，經批準方可離崗，離崗時間不得超過15分鐘。7、員工在車間內遇上廠方客人或廠部高層領導...
2021 - 06 - 02
作為現代企業管理的一種基礎方法，6S能夠幫助企業建立安全、舒適、明亮的工作環境，培養和提升員工的工作技能和工作習慣，引導并確保所有員工都充滿熱情地發現并降低損失，從而最終構筑全員參與與持續改善的強勢文化氛圍。6S的實施要獲得成功，必須遵從戴明環原則，也就是按照計劃、實施、檢查、處理的步驟循環進行，并結合“從上到下”和“從下到上”的方法。具體步驟如下：1.工廠最高管理者的承諾6S是一把手項目。6S的實施在開始階段總是自上而下推行，沒有最高管理層的信仰和承諾，6S很容易變成一場表演。最高管理者對6S的高度重視和堅強決心要通過大會、內部報刊等方式確保員工知曉，但最重要的事，他們在這個過程中要親力親為。2.舉行工廠管理層6S研討會確保管理層統一認識并建立初步的6S意識，這是接下來要解決的問題，而管理層研討會是非常有效的一種方式。6S的歷史和發展，6S的作用和收益，6S的推行流程和成功要素，6S的步驟要點和疑難，6S的推動工具箱等等，都需要通過研討會傳達并形成共識。當然，6S的現場實踐和工具的模擬運用也是研討會不可或缺的內容。3.建立推進組織，確認推進方針和目標實施6S要有正式的組織來領導，通常的做法是成立推進委員會并建立定期活動機制，由工廠最高管理者親自掛帥，有工廠主要經理擔任委員。各個層級都要建立類似的機構，從上至下逐步擴大，從而建立從最高管理層到一線員工的推行組織。工廠需要任命自己的6...
2021 - 04 - 30
6S現場管理推進七大阻力016S現場管理中缺乏長效激勵機制強調有形的壓力和無形的壓力相結合，活動與管理相結合，不僅僅靠威信、考核即有形的壓力來推行，同樣，要通過無形的壓力即看板管理、目視管理等方法激勵員工不斷地改善。但是僅靠一味的考核、施加壓力來推進6S現場管理，勢必得不到長期有效的結果，應該在考核的基礎上建立一定的激勵機制，讓員工在享受6S管理帶來的工作便捷上，還能享受到做好6S現場管理所帶來的身心愉悅，而不是每天都想著如何應對檢查、考核。關注百家管理，領取精益文檔。026S現場管理推行過于急功近利急功近利也是其6S現場管理推行中存在的主要問題。主要體現在對6S的認識、6S執行者的培訓和選擇推行的樣板、部門等方面。一些企業的管理者看到同行或外界都在推行6S或對6S略知一二， 在沒有對6S進行深入研究的情況下， 匆匆忙忙就推行6S。他們總是認為只要認識和后期動作正確就不用在做好全部準備的情況下再去推行， 管理者往往選擇在企業的生產車間全面推行。036S現場管理推行組織不得當6S現場管理推行組織不得當會給企業帶來不少麻煩，我們有幾個客戶認為請幾個應屆畢業生作為6S專員就能做好6s。高層不參與很難建起威信，推行組織是具備一定條件的，不能為了推行6S，隨便就安排幾個人。04行動表面化現場的管理，不外乎是人、機、料、法、環的管理， 現場每天都在變化， 異常每天都在發生。做好6S, 能夠讓現...
2021 - 04 - 10
整理1、生產現場不應放置多余物品、無掉落的零件2、地面不能直接放置產品、零件以及掉有零部件3、不良品不能放置在非不良品區域內4、作業區域應標明并區分開，不同類型、用途的物品應分開管理5、作業區域內物品放置應整齊有序有整體感6、私人物品不應在加工區域出現7、電源線應管理好，不應雜亂無章或掉落地上8、標志顏色明確（綠色為軍品、白色為民品）9、沒有使用的工夾具、刃具應放置在工具架上或工具柜里10、長期不使用的工夾具、刃具等與經常使用的物品應分開放置11、設備上、作業崗位不能放置多余物品12、作業工具放置的方法應易放置、易拿取13、工作臺上無消耗品、工、夾、量具等無用或暫無用物品14、零件架、工作臺、工具柜、垃圾桶等應在指定標志場所按水平直角放置15、消耗品、工夾具、量檢器具應在指定標志場所按水平直角放置整頓16、通道標志規范、劃分清楚，通道上不能放置物品，保持通道暢通無阻擋17、標志牌、指示、各類標志應在指定標志場所水平直角放置18、汽車、摩托車、電動車、自行車等交通工具按指定位置整齊有序擺放19、手推車、電瓶車、叉車等應在指定標志場所水平直角放置20、清潔用具用完后應放入指定場所21、各類物品應在指定標志場所水平直角放置22、空箱不能亂放，須整齊美觀且要及時回收23、各種貨架、料架放置處要有明確標識24、貨架前應能清楚辨明上面的編號25、各類標識應無破損、無起皺呈水平直角狀態26、物料...
2021 - 04 - 06
企業創造經濟效益是通過加工生產產品,通過產品銷售獲取最終的經濟效益。生產車間是進行產品加工的場地,企業生產車間現場的改善,對于企業生產效益的提高具有重要影響。何謂現場現場包含“現”與“場”兩個因素“現”就是現在，現時的意思，強調的是時間性“場”就是場所，地點的意思，強調的是區域性“現”與“場”結合在一起，就是賦予了一定時間的特定區域對于制造型企業來說，現場就是生產車間走進現場（1）現場的“三忙”現象：忙亂：表面上看每個人都很忙，其實，盡在做多余的事情，或者所做的是無功效（瞎忙）盲目：由于太忙，人們總是機械地做事，沒有工作方向，效率不高迷茫：長期盲目的工作導致人們思想麻木，意識迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂（2）現場最關注的是產量：分析現狀----找出瓶頸---采取措施----解決問題----提高產量（顯示能力）（3）現場的功能：輸出產品。（4）現場管理的核心要素：4M1E人員（Man):數量，崗位，技能，資格等機器（Machine):檢查，驗收，保養，維護，校準材料（Material):納期，品質，成本方法（Method):生產流程，工藝，作業技術，操作標準環境（Environment)：5S,安全的作業環境現場管理的金科玉律當問題（異常）發生時，要先去現場檢查現物（有關的物件）現象（表現出的特征）當場采取暫行處理措施發掘真正的原因并將它排除標準化以防止再次發生生產...
2021 - 04 - 01
一、作業現場的設備、儀器、工具、工作臺、物品柜、架和物料檢查標準：作業現場5S管理責任分區明確；作業現場實行定置管理，繪有定置圖并張貼在明顯位置，擺放整齊有序且與定置圖相符；設備、儀器、工裝、工具和物料等分類合理、有序擺放，易于查找取放；現場沒有無用或長久不用的物品；作業現場設備油、液 跑、冒、滴漏、飛濺、粉塵、匕屑、噴霧等污染源得到有效控制，保持現場整潔（有下列情況之一者）0分1．作業現場未實行責任分區；2．作業現場未實行定置管理，無定置圖；（有下列情況之一者）1-10分1.不能使用的設備、儀器、工裝、工夾量具集中有序擺放在現場；2.設備油、液跑、冒、滴、漏、飛濺等污染源未得到及時有效控制；3.超過2個月不使用的物料有序存放在現場；4.工具箱（車、柜）內物品與工具無序混放；5.工作臺、物品柜內物品未分類擺放；6.作業現場有溫濕度要求，無溫濕度控制措施。（有下列情況之一者）11-20分1．生產現場實行定置管理，但仍有20%物品未按定置要求擺放；2．設備完好率達80%以上；設備油、液的跑、冒、滴、 漏現象80%以上得到有效控制；3．設備、儀器、工裝等保持良好狀態，但較臟，維護保養不及時；4．生產現場有1個月以上待用的物料，且擺放有序；5．生產現場廢棄的油液等未及時收回；6．工裝、量具檢查校驗及時；但擺放不整齊；7．工具箱（車、柜）內的工具、刃具等分類清楚，定置擺放；8．有溫濕度控制措...
2021 - 03 - 29
整理（SRIRI)整理推行要領：*制訂必需品與非必需品的判別基準及處理辦法*馬上要用的、暫時不用的、長期不用的要區分對待*即便是必需品也要適量；將必需品的數量降到最低的程度*對沒有作用的物品，無論有多昂貴，都應堅決地處理掉，放置越久，殘值越低*整理三清原則：清理 清除 清掃如何區分必需和非必需物品所謂必需物品：是指經常必須使用的物品，如果沒有它，就必須購入替代品，否則就會影響工作。非必需品則可分為兩種：(1)使用周期較長的物品，即一個月，三個月，甚至半年才使用一次的物品；如樣品、圖紙、零配件等；(2)對目前的生產或工作無任何作用的，需要報廢的物品根據物品使用頻率，決定其處理辦法如何推行整理：第一步：現場檢查 ——全面檢查，包括看得見和看不見的地方第二步：區分必需品和非必需品 ——要區分“需要”與“想要”的區別將工作場所的物品進行全面盤點后，對所有的物品進行過濾，判別哪些是必需品（需要的），哪些是非必需品（不需要的）；然后根據過濾訂出要與不要的基準表：例如某生產線：必需品（需要）：u正在生產或即將生產的原材料u正在生產的半成品、已生產出的成品u運轉正常的設備、能正常利用的各種工具、模具u無損壞的工作臺、椅、貨架、工具箱/柜u能正常使用的周轉車、周轉箱u……..非必需品（不需要）：u無條碼的、多余的物料u報廢物料u不能正常運轉或使用的、已淘汰的設備、工具、模具u地面上的廢紙、垃圾、油污...
2021 - 03 - 26
5S的沿革與含義5S的沿革5S最早起源于日本，指的是在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理。5S是日式企業獨特的一種管理辦法。5S的含義5S指的是：SEIRI(整理)、SEITON(整頓)、SEISO(清掃)、SEIKETSU(清潔)、SHITSUKE(修養)整理：區分必需品和非必需品，現場不放置非必需品。整頓：將尋找必需品的時間減少為零。清掃：將崗位保持在無垃圾、無灰塵、干凈整潔的狀態。清潔：將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化。修養：對于規定的制度，大家都要遵守執行。5S口訣整理：要與不要，一留一棄整頓：科學布局，取用快捷清掃：清除垃圾，美化環境清潔：潔凈環境，貫徹到底修養：形成制度，養成習慣QCDSTM的涵義Q代表Quality,品質C代表Cost,成本D代表Delivery,交期S代表Service,服務T代表Technology,技術M代表Management,管理作為企業，實行優質管理，創造最大的利潤和社會效益是一個永恒的目標。推行5S的目的(1)改善和提高企業形象(2)促成效率的提高(3)改善零件在庫存中的周轉率(4)減少直至消除故障，保障品質(5)保障企業安全生產(6)降低生產成本(7)改善員工精神面貌使組織活力化(8)縮短作業時間，確保交貨期5S的八大作用1.虧損為零2.不良為零3.浪費為零4.故障為零5.切換時間為零6.事故為零7.投訴為零...
2021 - 03 - 24
這個工具和理念的運用，理解層面的不同和意識的不足造就了現在企業'形俱而神不是'，現場也有很多標示，也有劃線定位，每次提及5S的時候都是全場大掃除。說到這點筆者想起來國人教育早起的從小學到高中時代的每周大掃除，作為一種運動，一種形式在企業內不斷的上演。一、5S本身就是個'知易行難'的工具從字面上理解沒有哪個人不知道，沒有哪個人看不懂那10個字，關鍵的問題是你知道了嗎？你深刻的意識到了每個字的精髓了嗎？很多企業說老師我們前幾年做過5S，最近幾年也在做5S，目前您來來我們又開始做5S，一種被迫，一種無奈，一種哭笑不得流露在聲音之外，從現場調研來看做過還有多年推行下來不同的標識不同的痕跡，只能說經歷很豐富，但是沒有取得成功。二、意識轉變5S作為一個簡單的工具，作為一種管理的常識，直接體現的就是企業的現場管理水平，這個水平的體現，是在員工？是在中層？是在高層？我們聽過很多聲音，加強管理，提升現場的管理水平，我們也聽過很多口號，看見過很多標語；比如某家企業就是車間現場，樓梯走到掛滿了5S宣傳標語，但探究到實質，企業的現場令人堪憂——意識沒有達到，這個上到高層，下到基層。現狀是高層需求，中層策劃推動，現場員工執行，這在大多數企業是普遍現象，都需要美觀，整潔，有序的生產現場，目標都是好的，結果卻始終出不來。三、高層意識對于本企業來說，5S放入什么樣的地位和高度，是迎...
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