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發布時間: 2025 - 08 - 25
點擊次數: 50
夏秋之交,碩果之期。2025年8月21日,北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營閉項總結大會在這一天隆重召開。為歷時兩個月的“精益5S訓練營”畫上了圓滿的句號,也標志著公司現場管理邁向了一個嶄新的階段。集團董事、部門負責人及各部門關鍵人員共計30余人參加了此次大會。冠卓咨詢項目總監白老師、顧問龐老師共同出席了此次盛會,共同回顧攻堅歷程,檢閱改善成果,擘畫未來藍圖。會議開始,首先播放了北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營精彩過程回顧視頻。視頻展示了各團隊活動過程的成長歷程與成果。接下來由推進辦吳經理對精益5S訓練營項目推進過程管控、推進亮點展示及下一步實施計劃進行匯報。冠卓咨詢項目總監白老師對項目進行點評:通過本次訓練營我們驗證了大家的成長與蛻變。從最初的戰戰兢兢,到此刻的驕傲與自豪——這一刻所有的付出都是值得的!更向自己證明:我們是一支能打硬仗、極具戰斗力的卓越團隊! 回顧“魔鬼”訓練60天,我們總結過去,迎接未來,我們把此項成功歸納為四要素:· 思想統一、目標一致,匯聚起最強合力;· 計劃清晰、執行到位,實現效率跨越;· 標準明確、環境育人,無聲中提升素養;· 團隊協同、共迎挑戰,在協作中共同成長。今天不是終點,而是新起點。我們已經打下了江山,更要“守住江山、開疆拓土”。我們要不忘初心,保持學習與奮斗的熱忱;要深挖問題,善于思考問題背后的原因,持續不斷改善;最后感謝北泰公司各級領導的支持、推進辦的付出,更感謝每一位全情投入的伙伴們!最后北泰顯示技術(贛州)有限公司崔總做最后點評:在全體員工的共同努力與外部專家團隊的鼎力支持下,我司近期開展的5S管理推廣項目取得了顯著成效,獲得了圓滿成功! 此次項目的卓越成果,離不開白老師咨詢團隊的專業指導與辛勤付出。驗證了我堅定選擇冠卓咨詢團隊的正確;他們不僅為我們帶來了先進的管理知識與實...
作者:
點擊次數: 206
2022年11月09-11日,由中國中小企業協會質量品牌工作委員會主辦,北京冠卓咨詢有限公司承辦的“精贏天下 益在未來——2022年度精益企業年會”在長沙順利召開。此次會議聚集了全國數十家知名制造型企業的高管,冠卓咨詢董事長李驊先生,博世汽車部件(長沙)有限公司總經理魏彥先生,戴爾(中國)有限公司供應鏈運營總監林玉煌先生以及冠卓咨詢特別顧問三重野英治先生先后上臺發言。此次參會的數十家企業中,既有已推行過多年精益改善且取得顯著績效提升的企業,也有希望通過學習進一步了解精益生產、智能制造,并且能與制造業同仁交流經驗的企業。會議始終在開放、輕松的氛圍中進行。在第一天的會議活動中,來自航空工業津電的王尊眾先生、掌上車間的馮洋先生、博云東方的廖正書先生以及傳化智聯的葉建兵先生等十多位嘉賓上臺做了主題分享,內容圍繞精益生產、精益六西格瑪、精益智能制造、精益人才培養、精益工廠布局等多個主題,從框架結構到解決方案、從戰略制定到實戰落地,深入淺出的闡述了以精益生產為主導的管理思想和工具是如何幫助制造型企業提升績效、培養人才、改善現場,最終提升企業的競爭力。在最后的頒獎環節中,冠卓咨詢董事長李驊先生和中國中小企業協會質量品牌工作委員會周會長為戴爾(中國)、湖南博云東方、浙江傳化智聯等十家企業頒發了2022年度精益企業年會“精益管理年度突出踐行者”獎,以肯定這些企業在企業生產中推行精益管理的突出表現。第二天,冠卓咨詢組織了前來參會的成員一起參觀了博世汽車部件(長沙)有限公司。其主要生產汽車電子驅動,經過數字化升級改造以及依靠人工智能技術,工廠已全面實現生產流程自動化、智能化、數字化,機器人互聯率逾80%,是汽車制造業數智轉型的杰出代表。此次參觀對于前來參觀的企業高管們有很大的觸動,也使他們堅定了推行精益管理、探索適合自身智能制造升級的戰略目標。對于謀長求遠發展、謀求積累固有技術積累的企業,必定會...
發布時間: 2022 - 11 - 18
作者: 李國松
點擊次數: 127
有別于傳統的孤島式、離散型生產模式,連續流生產線有降低在制品庫存、縮短生產周期、減少移動浪費、提高生產效率等優勢。連續流是指產品在生產線上暢通無阻,工序與工序之間沒有或只有少量的在制品流動,單件流是連續流的最高境界。連續流生產線創建,可遵循以下步驟開展:1. 定義產品族一個公司的產品從市場的角度來看種類繁多成千上萬,但從制造流程來看,一般都可以分為幾大類別,分類的依據就是產品的生產工藝,工藝相同或類似的產品,可以歸納為一個產品族。其目的是通過產品族的劃分,實現一個平臺生產多種產品,提高生產線的柔性。在這個步驟我們會用到PQ/PR分析來進行產品類別劃分。2. 價值流分析通過產品的價值流分析,可以讓我們找出生產運營流程中的各種浪費,從而可以給我們提供流程優化、改善的機會點,在設計連續流產線時可以使生產流程更順暢。3. 工步及時間研究對各工序中的工步進行細分,并測量其作業工時,通過ECRS原則,對工序進行優化、改善,在線體設計時,盡量做到線平衡最大化。4. 節拍設計節拍時間是指顧客實際需求的速度,其計算公式為:節拍=每班運行時間/客戶每班需求數量。通過節拍時間的確定,我們就可以對生產線的產能進行設計,設計時通常會預留30%的上浮產能。5. 生產流程設計在此環節我們需要對產品的作業順序、線體形狀、工位、設備配置、人員配置、工裝夾具配置、物流、信息流等進行設計,通過前期的策劃、計算,達到生產線勞動利用率高、制造周期短、制造柔性強、質量和安全有良好保障的目的。6. 線平衡計算及改善工序之間的作業均衡是產品連續流動的基礎,生產線平衡率低,會導致作業員、設備的等待時間長,生產效率就會較低,同時還會造成流水線上局部工序在制品的滯留和等待,我們可以通過ECRS原則來改善線平衡。7. 整體布局設計完成以上步驟的工作后,就可以將...
發布時間: 2022 - 10 - 21
作者: 莫顯耀
點擊次數: 132
目視化管理對于車間的作用是不可忽略的,對疫情的經濟環境下可減少企業的管理成本、提高生產安全性的同時,增加車間的規范和美觀程度。目視化利用顏色管理、油漆戰略形象直觀的各種視覺感知信息來組織生產活動,達到輔助生產、提高勞動生產率目。也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。目視化的目的,是把工廠許多隱藏的問題表現出來、問題在哪問題是什么一目了然,變成誰都能看明白的事實。以公開化、透明化的基本原則,盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見,借以推動自主管理、自我控制。目視化管理系統是任何一個現代化企業所不可缺少的重要組成部分,與我們的生活、生命息息相關。一方面它為工作人員提供全方位的視覺引導,方便識別;另一方面它將主體設備本身的危險性和功能進一步詮釋清晰,起到預防隱患,規避風險。在經常性的反復工作環境中,工作人員最容易忽視作業環節的確認,作業順序的錯亂,忽視潛在作業風險,形成潛在的風險源,目視化管理系統正是為解決生產中存在的這些問題,所以一個成功的目視化系統既能讓工作人員在最短時間內,最快最直觀的了解設備運行及狀態,提升作業效率的同時又能規避危險因素,這也是我們要努力做到的目視化管理系統。進行目視化管理的管理推進時,要注意對員工進行激勵,使員工感受到目視化對生產改善起到推進效果,減少自身工作的許多障礙。目視管理的過程中工具與使用色彩要規范化與標準化,要與企業“主題色”相得益彰,與公司文化融為一體,統一各種可視化的管理工具,便于了解與記憶。推進過程中也要注意實用性,不能為了美觀而美觀,必須考究有用,切忌形式主義,要真實起到現場管理的效果。企業實行目視化管理后,明亮、整齊的現場可以是公司在客戶面前脫穎而出,使別人身臨其境感受到企業管理水平,間接帶來訂單和好評。同時對自身還能帶來全員意識的徹底變革,使上下內部信息交流通暢,很大程度上減少了扯皮和隔閡;提高員工工作時的的成就感和滿足感。&#...
發布時間: 2022 - 10 - 21
作者: 馬萬兵
點擊次數: 94
5Why分析是精益改善中常用的一種問題分析方法,又稱為豐田五問法,它通常被用來識別因果關系鏈,也就是我們通常說的遇到問題要問五個為什么,通過不斷的提問為什么前一個事件會發生,直到問題發生的根本原因被揭示出來才停止提問。問題解決方法中最為徹底的解決問題就是針對根本原因施展對策,防止問題重復發生。在實際工作中5個Why不是說一定要問5個為,也有可能是1個,當然也有可能是10個才能找到問題根源。精益改善的實際工作中應用5Why分析法我們經常會掉入陷井,以下是個人總結的5Why分析應用避坑大法。1. 主觀經驗影響解決問題的人通常難以避免已有主觀經驗的影響,總是不自覺的引入了對客觀事實的主觀經驗判斷,從而丟失了問題發生潛在的根本原因。因此尊重客觀事實,以客觀事實描述為切入點,切忌引入主觀經驗判斷。2.邏輯陷井5Why分析法是從結果(現象)著手沿著因果關系鏈條,穿越不同的抽象層面,直到找到問題的根因。然而實際工作中,我們經常把有相關性的影響因素代入5Why分析過程中,不知不覺的已經發生了因果斷鏈,我們還沒察覺到,這時其實我們已經偏離根因方向。因此在5Why分析過程中要隨時檢查前后因果鏈關系,保證前后“為什么”要互為充分必要的強關聯,有因果才有相關,有相關不一定有因果。3.脫離三現在5Why分析過程中每個Why的展開都不能脫離現場、現地、現物,這也是尊重客觀事實的基本原則,每次Why的展開都要以現狀調查為基礎來描述客觀事實發生狀態,每一次向下展開的Why就是問題的再一次深化聚焦。綜上所述,想要掌握好5Why分析法要通過曠日持久的實踐練習才能達到靈活應用。具體Why展開到什么時候才停止呢,當然是以挖掘到問題產生的根本原因為止;那么如何判定問題的根本原因,似乎難以找到對應的法則。在此我們總結一下,5Why分析法Why問到什么程度停止呢?我們以問到解決問題的人和組織可以采取有效可控的...
發布時間: 2022 - 10 - 20
作者: 紀宏哲
點擊次數: 160
一、現象明確化在故障發生后的現場中調查在什么狀態下停止的,有什么零件損壞,上一次的故障是什么時候,停止前有沒有征兆等問題,一面問操作員,一面從現物確認,并記錄下來。二、暫時性處理如果發現有損壞的零件,更換零件后重新開機運轉,這雖然是縮短停機時間的處置方法,但并不是真正的對策。然而一般而言很多都只是更換零件就認為對策完成,這點是必須加以注意的。三、追究原因的準備在不了解設備的功能、構造及正確使用方法的情況下,貿然的下對策,可能使相同的現象反復發生,或者在修理部位的附近發生另一次的故障事例,這是因為沒有找到真正的原因就更換零件或提升強度的緣故。這種情形下,必須使用相關設備或零件的圖面或系統構成圖,來了解設備的功能、構造和正確的使用方法。四、追究原因發現不合理的地方要以5WHY分析徹底追究發生的原因。因為故障的原因是人為的不良行動所致,所以要一直探討到人的行動面。如果原因有很多個或是復合的原因,最好使用PM分析。五、對策在追究原因中出現的不合理狀態要立即復原及改善,因為不立即處理會促使劣化的成長而影響到其它的部位,何況人的記憶是很容易淡忘的。在技術上、經濟上、時間上有困難的,要擬定計劃實施。對于有類似的設備要進行點檢及處理方法平行推廣。六、防患未然反省為什么沒有在事前發現故障之源——不合理的地方,檢討有沒有將其列入點檢項目,要不要修訂基準。更進一步要研究發掘劣化的異常時候的方法(預知保養)。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2022 - 10 - 20
作者: 鐘燦鴻
點擊次數: 95
進行動作分析以改善作業,但是從何處切入呢?這一點非常重要。改善不僅是改善人的動作,還包含零部件、夾具胎具、機械等的放置方式和布局,必須找出一種能夠使人有效率地、經濟地、安全輕松地作業的方法。   動作經濟原則是“盡量使人以最 小限度的疲勞創造最高的效率,從而實現最有效的作業動作的方法”。   動作經濟原則包含如下的4個基本原則:Ø 減少動作數量。Ø 同時使用身體的各個部位。Ø 縮短動作距離。Ø 盡量使動作輕松舒適。   4個基本原則說明如下:   基本原則一:減少動作數量   消除不必要的動作,減少動作數量。即使是必要的動作也要盡可能的減少,這樣工作才會變得輕松,作業速度 才會變快。   仔細分析一下不必要的動作,是指那些對于工作目的不起任何作用的動作。   基本原則二:同時使用身體各個部位   仔細觀察一下作業,經常是一只手在進行操作,另一只手很多時候都是完全閑置的狀態或者只是作為輔助工具在使用。要盡量做到兩只手的動作同時開始、同時結束,不要使兩只手空閑。如果想辦法做到手腳并用,作業會變得更加輕松和快捷。  基本原則三:縮短動作距離  尋找動作中需要時間的要素動作,并縮短動作時間。作為縮短動作時間的著眼點,可以考慮以下內容:u 排除步行。u 手腕的移動在正常的作業范圍。u 排除身體的彎曲和站立。u 排除身體的轉動(橫向、向后)。根據以上內容,要盡可能地把材料和工具放在離作業位置近...
發布時間: 2022 - 10 - 19
作者: 趙越
點擊次數: 102
一個世界500強的日用品生產商,在制造香皂的生產線上發現會有沒有香皂的空盒子從流水線上流入包裝箱,造成客戶投訴,于是工廠立即為此成立一個team來解決這個問題,通過一系列分析并請來專業人員對流水線進行改造,在最后一段流水線增加了一個稱重裝置,并能自動將重量超出設定公差的包裝盒剝離流水線,經過一段時間的監視使用,最后成功關閉了該問題,并做了Success story在整個集團中分享。同時另一個做肥皂的鄉鎮企業也發生了同樣的問題,空包裝盒流入包裝箱,私人老板立馬命令生產線班長解決此問題。那位班長在生產線轉了半天后,找來一臺電扇,調整了一下距離流水線的距離,風扇的風正好可以將空盒子吹下來,班長滿意的走了。以上這個案例體現了防錯法的精髓:如何以最小的成本,創造最大的價值。防錯法,又稱為防呆法,意味著“第一次把事情做好”,減少由于檢查而導致的浪費,從而消除缺陷返工及其引起的浪費,同時徹底消除人為因素的疏忽。防錯法有三個先決命題:人們的錯誤是自然的事件;所有的人都犯錯誤;無意識的錯誤不僅是可能的,而且是不可避免的,這些也同樣適用于機器。基于防錯的先決命題,常見的防錯思路有兩種:    其基本原則包括:輕松原則、簡單原則、安全原則和自働化原則。在此基礎上,總結了防錯法的十大原則,也是進行防錯改善的主要思考方向。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2022 - 10 - 19
作者: 吳珊捷
點擊次數: 225
生產協調會,又叫生產調度會,一般用來調度、平衡企業的生產進度,研究解決企業各部門、車間不能自行解決的重大問題,是企業每天生產運作管理活動的一個重要會議。怎樣才能讓生產協調會成為一個高效的會議呢?要開好生產協調會,就必須在生產協調會中也貫徹九大控制方法。第一.限制選擇法。即會議主題控制、時間控制。首先要明確召開生產協調會的目的,它不是問題討論會,更不是生產茶話會,因而必須有時間限制。一般是30分鐘,人均發言時間、部門發言的總時間也要有規定,超過時間就罰主持人。既然開會的時間短,參會人員就必須提前把會議材料如表單、數據等準備好。為什么有的企業的生產協調會開不好?因為沒有限制。開會的人不帶數據、不帶表單,現場拍腦袋胡亂發揮,光憑記憶講話,信口開河、離題萬里、沒完沒了,浪費自己的時間,也“謀殺”別人的時間。其次要明確生產協調會的性質。生產協調會不是問題解決會,很多問題也不是半個小時能解決的。生產協調會的主要內容是總結前一天的任務,把次日的任務分派下去,有什么問題大家各自提出來。如果遇到必須解決的問題,那就要進行攻關,要開專題問題討論會。不要把常規的生產協調會變成馬拉松式的問題討論會,表面上解決問題,實際上問題還在持續。第二.橫向控制法。橫向控制即參會的各部門要形成互相制約的關系。業務部通報計劃部訂單完成情況,計劃部通報生產完成情況,品管部通報生產品質情況。各部門形成制約關系,并相互考核。生產協調會一般是計劃部主持,生產部門、采購部、品管部、稽核部必須出席,有的業務部、技術部也會參加,這些部門之間是橫向平行關系。為了更好地體現橫向制約,最好先給稽核部3分鐘,讓稽核部的人匯報前一天稽核的情況,因為稽核部和所有部門都是橫向制約關系。生產協調會上一定要強調橫向控制,發揮平行部門的相互控制作用,不要讓老板、老總或廠長一個人講幾十分鐘,然后散會,這就沒有意義了。第三.三要素法。標準:生產協調會...
發布時間: 2022 - 10 - 19
作者: 白興
點擊次數: 104
PDCA循環,也稱戴明環,是由美國著名質量管理專家戴明(W、E、Deming)首先提出的。這個循環主要包括四個階段:計劃(Plan)、實施(Do)、檢查(Check)和處理(Action),及八個步驟,八個步驟是四個階段的具體化。四個階段、八個步驟一、計劃(P)階段計劃是質量管理的第一階段。通過計劃,確定質量管理的方針、目標,以及實現該方針和目標的行動計劃和措施。計劃階段包括以下四個步驟:第一步,分析現狀,找出存在的質量問題。第二步,分析原因和影響因素。針對找出的質量問題,分析產生的原因和影響因素。第三步,找出主要的影響因素。第四步,制定改善質量的措施,提出行動計劃,并預計效果。在進行這一步時,要反復考慮并明確回答以下問題:1) 為什么要制定這些措施(Why)2) 制定這些措施要達到什么目的(What)3) 這些措施在何處即哪個工序、哪個環節或在哪個部門執行(Where)4) 什么時候執行(When)5) 由誰負責執行(Who)6) 用什么方法完成(How)以上六個問題,歸納起來就是原因、目的、地點、時間、執行人和方法,亦稱5W1H問題。二、實施(D)階段。該階段只有一個步驟,即第五步:第五步,執行計劃或措施。三、檢查(C)階段。這個階段也只包括一個步驟,即第六步:第六步,檢查計劃的執行效果。通過做好自檢、互檢、工序交接檢、專職檢查等方式,將執行結果與預定目標對比,認真檢查計劃的執行結果。四、處理(A)階段。包括兩個具體步驟:第七步,總結經驗。對檢查出來的各種問題進行處理,正確的加以肯定,總結成文,制定標準。第八步,提出尚未解決的問題。通過檢查,對效果還不顯著,或者效果還不符合要求的一些措施,以及沒有得到解決的質量問題,不要回避,應本著實事求是的精神,把其列為遺留問題,反映到下一個循環中去。處理階段是PDCA循環的...
發布時間: 2022 - 10 - 08
作者: 鐘燦鴻
點擊次數: 99
利用豐田生產方式的自動化, 在設備發生故障時,感知到異常狀況的設備會通過指示燈等報警裝置發出警報,然后根據現場判斷停止生產線作業。因為生產停止,所有必須立即去處理異常情況。此時,如果請求外部解決問題就會花費時間和費用,并且不能迅速采取措施解決問題。如果在職場內進行了教育訓練,自己就能夠解決異常狀況,并且建立即使設備發生故障,也能在短時間內恢復原狀的體制。但是,如果設備經常發生故障和異常停止,生產就不能順利進行。要實現自動化,就需要生產線停止使用效率很低的設備。因此設備的維修保養非常重要。所謂的維修保養是指為了維持設備性能的活動,如對機械的檢查、加油、保養、調整等。在維修保養中,包含自主保養、事后保養、預防保養、改良保養。設備的維修保養一般都是由設備維修負責人來實施。在設備發生故障之前,都會發出異常的聲音和振動等。要教育、訓練平常與機械設備接觸的作業人員,善于抓住這些跡象,基于“自己的機械設備自己來維護”這一想法,對機械設備進行清掃、加油、日常檢查等自主保養,這對應成功實施自動化是非常重要的。維修保養的重要性在許多企業都被認可,已經發展成了TPM(全員參加的預防保養活動)本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2022 - 10 - 08
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