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發布時間: 2025 - 08 - 25
點擊次數: 50
夏秋之交,碩果之期。2025年8月21日,北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營閉項總結大會在這一天隆重召開。為歷時兩個月的“精益5S訓練營”畫上了圓滿的句號,也標志著公司現場管理邁向了一個嶄新的階段。集團董事、部門負責人及各部門關鍵人員共計30余人參加了此次大會。冠卓咨詢項目總監白老師、顧問龐老師共同出席了此次盛會,共同回顧攻堅歷程,檢閱改善成果,擘畫未來藍圖。會議開始,首先播放了北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營精彩過程回顧視頻。視頻展示了各團隊活動過程的成長歷程與成果。接下來由推進辦吳經理對精益5S訓練營項目推進過程管控、推進亮點展示及下一步實施計劃進行匯報。冠卓咨詢項目總監白老師對項目進行點評:通過本次訓練營我們驗證了大家的成長與蛻變。從最初的戰戰兢兢,到此刻的驕傲與自豪——這一刻所有的付出都是值得的!更向自己證明:我們是一支能打硬仗、極具戰斗力的卓越團隊! 回顧“魔鬼”訓練60天,我們總結過去,迎接未來,我們把此項成功歸納為四要素:· 思想統一、目標一致,匯聚起最強合力;· 計劃清晰、執行到位,實現效率跨越;· 標準明確、環境育人,無聲中提升素養;· 團隊協同、共迎挑戰,在協作中共同成長。今天不是終點,而是新起點。我們已經打下了江山,更要“守住江山、開疆拓土”。我們要不忘初心,保持學習與奮斗的熱忱;要深挖問題,善于思考問題背后的原因,持續不斷改善;最后感謝北泰公司各級領導的支持、推進辦的付出,更感謝每一位全情投入的伙伴們!最后北泰顯示技術(贛州)有限公司崔總做最后點評:在全體員工的共同努力與外部專家團隊的鼎力支持下,我司近期開展的5S管理推廣項目取得了顯著成效,獲得了圓滿成功! 此次項目的卓越成果,離不開白老師咨詢團隊的專業指導與辛勤付出。驗證了我堅定選擇冠卓咨詢團隊的正確;他們不僅為我們帶來了先進的管理知識與實...
作者: 白興
點擊次數: 147
精益生產方式的形成過程:為了進一步揭開日本汽車工業成功之謎,1985年美國麻省理工學院籌資500萬美元,確定了一個名叫“國際汽車計劃”(IMVP)的研究項目。在丹尼爾“瓊斯教授的領導下,組織了53名專家、學者.從1984年到1989年,用了五年時間對14個國家的近90個汽車裝配廠進行實地考察。查閱了幾百份公開的簡報和資料.并對西方的大量生產方式與日本的豐田生產方式進行對比分析,最后于1990年著出了《改變世界的機器》一書,第一次把豐田生產方式定名為 LeanProduction,即精益生產方式。這個研究成果汽車業內的轟動,掀起了一股學習精益生產方式的狂潮。但很多人也有提出質疑,精益生產方式只針對汽車行業運用對于其它行業不適用的說法,隨著20世紀90年代美國進行了一系列的對精益生產的研究和實踐。這其中包括美國軍方1993年出臺的美國“國防制造企業戰略”、“精益航空計劃Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活動。除了汽車行業又有更多的美國企業如波音、洛克希德馬丁、普惠等投入到實施精益生產的大潮中來。在這個過程中,日本人提供了基本的思考和方法,用出色的實踐證明了精益生產的強大生命力;美國學者的研究、美國企業、乃至美國政府的研究和實踐,則證明了精益思想在世界上的普遍意義,并升華為新一代的生產哲理。終于在1996年James Womack詹姆斯·沃麥克和Daniel Jones 丹尼爾·瓊斯的《精益思想(Lean Thinking)》一書問世,精益生產方式由經驗變成為理論,新的生產方式正式誕生。《精益思想》彌補了前一研究成果并沒有對怎樣能學習精益生產的方法提供多少指導的問題,而這本書則描述了學習豐田方法所必須的關鍵原則,并且通過例子講述了各行各業均可遵從的行動步驟,進一步完善了精益生產的理論體系。在此階段,美國企業界和學術界對精益生產方...
發布時間: 2020 - 07 - 06
作者: 趙越
點擊次數: 262
企業導入推行精益生產很容易,通過一定的培訓、體系的搭建,但精益生產的管理難在堅持,難在將精益生產和企業運營管理相融合,形成適合企業自身的精益文化,而這一過程不是一件一蹴而就的事情,需要企業高層的認同,持之以恒的堅持,最終為企業鑄就一條可持續發展之路。精益生產在企業落地,一般應重點考慮以下幾個方面:首先,需要公司高層持之以恒的重視。按照以往的經驗,企業推行精益一般需要自上而下推行,因為精益的推行是需要協調各種資源、需要各方面力量的投入,如果公司高層不重視或者只是一時心血來潮,即使推行了精益,也不能長期持續下去,更談不上精益文化的形成。其次,對精益生產的重視與推行需要自上而下,落地執行需要自下而上。公司高層重視,投入了相應的資源,有了推行的動力,那接下來就需要從基層開始,逐漸開展精益改善,從基層員工開始所有人學會精益工具的使用、利用精益工具改變工作方式、工作思路、轉變意識,實現精益管理的落地。在內部落地阻力比較大時,可以考慮引入外部資源,但最終還是取決于高層對精益推行的重視程度。最后,有了高層領導的重視,從基層到中高層逐漸有了精益管理的意識,并掌握了具體精益工具方法的使用,接下來就需要從頂層設計,建立與公司發展戰略相匹配的精益體系,如公司精益改善體系、精益人才培養體系、以及和人才培養相配套的精益人才職業規劃及晉升等。只有將精益管理和企業的發展、人員管理相融合,才能形成適合公司的精益文化,最終建立適合企業自身的精益管理體系。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 07 - 03
作者: 張光旭
點擊次數: 232
最近幾天在一個企業調研的時候,企業老板問了一句話:“張老師,您覺我們現在導入精益生產管理,合適嗎?”。在項目前期溝通或調研階段,這種類似的問題經常被企業老板或企業高級職業經理人問起。  通常,這類疑問源于這兩點:一是因為老板的朋友圈里都在做精益,不做不入流,但做合適不?二是因為高級職業經理人只有進行一定的企業變革才能出成績,才得到老板的認可,但做變革,就會有風險,風險有多大,會否把自己先革掉呢?因此,借此機會來淺談一下個人觀點。  首先,要了解什么是精益,只有了解它的前世今生,才能明白它的價值。精益是以早期工業工程專業理論為基礎,主要通過福特與豐田兩大汽車數十年的不斷自我實踐、互相借鑒與總結創新,在20世紀90年代由美國麻省理工學院的詹姆斯P.沃麥克(James P. Womack)等多位專家,對豐田汽車的生產方式進行研究后提出的,它包含了一些原理原則、實施方法與分析工具等(詳情可翻閱相關書籍或聯系北京冠卓咨詢)。  其次,要弄清楚精益的目的是什么,只有清楚了目的,才能有的放矢,才能談合適不合適的問題。英文原文用“Lean”,用來形容“瘦且健康的”;中文取自“精益求精”,用來表達“已經很好了,還要更好”。對象是企業的話,可以理解為一個已或想把人財物及其管理都發揮到極致的企業,還在不斷自我超越或追逐標桿,而極致可從好品質、低成本、快交期、更安全、高士氣來體現。基于這個理解,精益常以消除肥肉(七大浪費)為切入,來讓企業先“瘦”更“精”,所以只要企業還活著,導入精益沒有時間上的早與晚,只有老板或高級職業經理人的知與行和取與舍(詳情可翻閱相關書籍或聯系北京冠卓咨詢)。  最后,應該將“現在導入精益,合適嗎?”換成“現在導入精益哪個模塊,合適呢?”。在導入模塊上做取與舍,找一兩個企業當前的痛點,逐步把精益的通用理論作用到企業的特殊環境上來。可從這幾個方面來選取:戰略部署、提效降本、快...
發布時間: 2020 - 07 - 01
作者: 于學禮
點擊次數: 199
做了這么年咨詢越來越深切的感受到精益生產在國內企業與外資企業的應用差距真的不是一點點,在意識層面尤為明顯,我們可以從場地應用的角度窺探一二。一、國內企業與外資企業對于場地節省的態度明顯不同。中國是一個地大物博的國家,也許正是我們的大導致國內很多企業對于場地的不重視,他們覺得自己有的是地方,即使通過改善省出“一畝三分地“對企業來說沒什么意義。同樣的事對于外資企業尤其歐美、日韓企業來說態度完全不同,他們每年都有目標要通過改善節省幾平方米的場地,因為在他們看來場地也是一種生產資源和成本,同樣的場地可以創造更多的價值。二、高價值場地的利用理念不同。我曾經經歷過多家有潔凈室的企業,我們都知道潔凈室對于光學、半導體等生產企業來說至關重要,且建造和使用成本很高,國內的企業往往喜歡把一些相關的辦公區、飲水區、休息區甚至清潔工具等設計在潔凈室內,而與之不同的是日本企業更喜歡用潔凈室做與潔凈生產相關的事,他們認為人員辦公、飲水等是沒有潔凈需要的,在潔凈室內規劃這些區域完全是“殺雞用牛刀”,潔凈室成本很高,一定要珍惜每一分場地用來創造價值。除此以外國內企業對于倉庫面積的壓縮和設備小型化等都不太感冒,這些資源在資金方面的投入我們暫且不說,單在場地上的投入我們就已經被PK掉了!本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 06 - 29
作者: 楊兆平
點擊次數: 235
大量生產方式是一種通過實現零件間的可通用性與可互換性,并最大限度地進行專業職能分工,以采用專門的工裝模具、機械設備或流水線大批量生產標準化產品的生產方式。這一生產方式誕生于20世紀初的美國福特公司。這一生產方式的發明,徹底顛覆了工業發展的歷史,人類社會徹底告別了“手工作坊”式的單件生產方式,極大地提高了生產效率,降低了制造成本,促使以規模經濟為基礎的現代商業市場的形成,同時也極大地促進了美國乃至全球工業的整體發展。第二次世界大戰以后,大量生產方式正式成為了世界工業的主導生產模式。然而,在上世紀60年代以后,伴隨著市場競爭的日益激烈化以及消費者需求的日漸多元化,大量生產方式開始不斷暴露出它的以下弊病:產品品種過于單一,無法滿足消費者日益多樣的需求人員專業分工過細,職能部門間的橫向溝通變得較為困難產品開發與制造過程中存在大量排隊等待的“在制品”,客戶響應速度緩慢產品庫存量大,積壓大量流動資金正是由于以上的原因,導致大量生產方式僅能適用于需求種類單一、穩定且巨大,并且呈現“供不應求”的市場環境。而在當今的市場環境下,人類社會“生產能力小于市場需求”這一難題已經基本解決,消費者對于產品的需求已經日益個性化與多樣化,大量生產方式漸漸喪失了原有的競爭優勢。企業要滿足消費者需求的這一變化趨勢,就不得不增強生產柔性,以實現多品種小批量的生產模式。正是在這一背景下,精益生產方式應運而生,并且迅速在全球范圍內得到了推廣與應用。精益生產方式是一種以客戶需求為導向,通過在組織內各層級使用多技能員工,建立針對客戶及其產品的跨職能業務團隊,加強內部信息流動,并使用通用性與柔性更強的設備或生產線快速生產種類繁多的產品的生產方式。這一生產方式同大量生產方式在思維上最大的不同,即在于對浪費的正確認識。在使用大量生產方式的傳統企業中,很多司空見慣的活動,如果放在精益企業中,都會被認作為“浪費”。在精益企業里,...
發布時間: 2020 - 06 - 28
作者:
點擊次數: 254
面對不斷增大的市場競爭壓力、多樣的客戶需求,河北某健康科技有限公司為增強市場競爭力于4月8日召開了“精益改善項目授權大會”。公司董事長張總、總經理張總,常務副總盧總,副總經理趙總,李總及各部門領導參加了本次啟動大會,冠卓咨詢董事長李驊老師、項目總監陳唯果老師,咨詢顧問于老師出席了本次啟動大會。合照會議伊始,公司副總經理李總對公司開展精益改善的背景進行介紹,李總在報告中提出,公司銷售額在2019年得到大幅突破、高速發展的同時,企業高層領導意識到公司在當前經營環境下所面臨的一系列風險和在內部管理方面存在的一系列問題。隨著客戶對產品價格、品質、交付與服務等需求的日益復雜,以及原材料、人工、能源、稅收等企業經營成本的不斷上升,企業所面臨的經營環境其實是愈發復雜的。同時,企業內部各類運營管理體系的規范化、標準化與精益化程度還亟待提升,各層級員工在結構問題解決能力、溝通協調能力等方面還較為不足,為了公司長遠發展與目標的保障,我們需強化自我,以應對未來的挑戰。隨后冠卓咨詢項目總監陳唯果老師對該公司精益推進的總體規劃進行介紹,陳老師從改善績效、體系搭建和人才培養等方面指出系統引進精益管理理念和具體工具方法,可有效支持公司的持續發展,進一步提高企業的盈利能力和市場競爭力。同時陳老師還從凱翔健康未來三年的精益推進整體和此次精益改善項目推進計劃等方面進行介紹,同時希望各項目小組成員在組織、資源、心理等方面做好迎接挑戰的準備。好的項目改善成果一定有好的推進過程,而項目管理組織與管理辦法是項目推進的保障。在項目管理機制介紹環節中推進辦負責人從推進組織,項目過程管理,階段管理以及項目獎懲措施等方面對項目管理機制進行系統的介紹。伴著激昂的旋律,大會迎來了授權環節,該公司董事長張總依次與五個項目組組長簽訂授權書。授權簽約儀式授權簽約結束后,項目組代表上臺結合自身經歷以及對精益的理解對公司開展精益改善的前景...
發布時間: 2020 - 04 - 17
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