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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2021 - 08 - 04
車間管理到底該怎么管?車間主任屬于中層管理干部,起著承上啟下的作用,既要抓好生產,又要與上級主管部門,相關處室搞好工作。一般車間都會設置生產主任(分管車間的生產工作)和設備主任(主管車間的動設備和靜設備),副主任下面又會設置生產技術員和設備技術員,輔助副主任對車間生產工藝和設備運轉的日常管理。從這個分工上來說,車間正主任的主要職能就是管理,人員管理。讓每個人做好自己的工作、完成自己的任務就是一個好領導了,當然針對技術和設備時常扯皮的現象,這就需要領導也懂生產不是。懂,不代表是去做。學會讓合適的人做合適的事才最重要。車間主任是車間主管,管理著人員,站場設備及區域日常瑣事。車間的核心是人,所以對人員的管理是首要的,也是最關鍵的。那么,如何才能做好管理,調動職工的積極性,讓職工都有自我管理的動力,保證安全,提升效率呢?一、多“理”少“管”。所謂管理,不是批評,指責,命令和內容,既“管”和“理”。“管”,就是管理。我們知道人性的控制。它包含兩方面的弱點就是不愿意被人管,不希望被人約束。有的管理者管理時喜歡擺架子,耍威風,盛氣凌人,導致被管理者怨聲載道,甚至不服從管理,這是最差的管理。所以,有效的管理,一定的符合人性,順性而為,才能把事情理順、理清。對企業來說,管理不是目的,保證安全提升效率才是目的,如果對兩者毫無威脅的話,有些事情大可不必去管。“理”,就是講道理。現在的年輕人都有逆反心理,...
2021 - 07 - 29
一、1.何謂現場現場包含“現”與“場”兩個因素“現”就是現在,現時的意思,強調的是時間性“場”就是場所,地點的意思,強調的是區域性“現”與“場”結合在一起,就是賦予了一定時間的特定區域對于制造型企業來說,現場就是生產車間2.走進現場(1)現場的“三忙”現象:忙亂:表面上看每個人都很忙,其實,盡在做多余的事情,或者所做的是無功效(瞎忙)盲目:由于太忙,人們總是機械地做事,沒有工作方向,效率不高迷茫:長期盲目的工作導致人們思想麻木,意識迷茫,整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂(2)現場最關注的是產量:分析現狀----找出瓶頸---采取措施----解決問題----提高產量(顯示能力)(3)現場的功能:輸出產品。(4)現場管理的核心要素:4M1E人員(Man):數量,崗位,技能,資格等機器(Machine):檢查,驗收,保養,維護,校準材料(Material):納期,品質,成本方法(Method):生產流程,工藝,作業技術,操作標準環境(Environment):5S,安全的作業環境二、1.現場管理的金科玉律當問題(異常)發生時,要先去現場檢查現物(有關的物件)現象(表現出的特征)當場采取暫行處理措施發掘真正的原因并將它排除標準化以防止再次發生2.生產活動的6條基本原則(1)后工程是客戶作業的好壞由后工程的評價來定不接受不合格,不制造不合格,不傳遞不合格(2)必達生產計劃年計劃、月計...
2021 - 07 - 27
01 .虧損為零﹝5S為最佳的推銷員﹞至少在行業內被稱贊為最干凈、整潔的工場;無缺陷、無不良、配合度好的聲譽在客戶之間口碑相傳,忠實的顧客越來越多;知名度很高,很多人慕名來參觀;大家爭著來這家公司工作;人們都以購買這家公司的產品為榮;整理、整頓、清掃、清潔和修養維持良好,并且成為習慣,以整潔為基礎的工廠有很大的發展空間。02 .不良為零﹝5S是品質零缺陷的護航者﹞產品按標準要求生產;檢測儀器正確地使用和保養,是確保品質的前提;環境整潔有序,異常一眼就可以發現;干凈整潔的生產現場,可以提高員工品質意識;機械設備正常使用保養,減少次品產生;員工知道要預防問題的發生而非僅是處理問題;03 .浪費為零﹝5S是節約能手﹞5S能減少庫存量,排除過剩生產,避免零件、半成品、成品在庫過多;避免庫房、貨架、天棚過剩;避免卡板、臺車、叉車等搬運工具過剩;避免購置不必要的機器、設備;避免“尋找”“等待”“避讓”等動作引起的浪費;消除“拿起”“放下”“清點”“搬運”等無附加價值動作;避免出現多余的文具、桌、椅等辦公設備。04 .故障為零﹝5S是交貨期的保證﹞工廠無塵化;無碎屑、碎塊和漏油,經常擦試和保養,機械稼動率高;模具、工裝夾具管理良好,調試、尋找時間減少;設備產能、人員效率穩定,綜合效率可把握性高;每日進行使用點檢,防患于未然。05 .切換產品時間為零﹝5S是高效率的前提﹞模具、夾具、工具經過整頓,...
2021 - 07 - 19
任何產品的設計及生產過程中,經常會出現設計變更、工藝變更、制程調整、非計劃停線及轉產、轉線等活動。那么,如何確保這些活動不會對后續的生產品質產生影響呢?這就需要在作業準備驗證、停產后驗證階段進行首件檢驗了。首件及首件檢驗的定義過程改變生產過程中,5M1E(人、機、料、法、環、測)中任何一個或多個生產要素發生改變,如人員的變動、設備的調整和維修、換料和換工裝夾具、設計變更、停線等等。首件每個班次/產線生產投入開始時或過程發生改變后,生產線加工的第一件或前幾件產品。對于大批量生產來說,“首件”往往是指一定數量的樣品。首件檢驗對每個班次剛開始時或過程發生改變后,生產線加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。檢驗的數量,可以根據不同企業或客戶的要求制定。一般來說,至少需要對連續生產的3-5件產品進行檢驗,合格后方可繼續加工后續產品。在設備或制造工序發生任何變化,以及每個工作班次開始加工前,都要嚴格進行首件檢驗。首件檢驗的目的生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢,它是預先控制產品生產過程的一種手段,是產品工序質量控制的一種重要方法,是企業確保產品質量,提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素,預防批量性的不良或報廢。首件檢驗合格后方可進入正式生產,主要是防止批量不合格品的發生。長期實踐經驗證明,首檢制是一項盡早發現問題、防...
2021 - 07 - 09
設備管理是企業管理不可缺少的組成部分,那么企業在TPM設備管理日常點檢中有哪些內容呢?①主要依靠看、聽、嗅、味、摸觸等感覺進行檢查,主要檢查設備的振動、異音、溫度、壓力、聯接部的松弛、裂痕、導電線路、電器的損傷、腐蝕、異味、泄露、氣味,液體管道的跑、冒、滴、漏等。②螺栓、指針、片(塊)、銷及油封等的更換,以及其他小零件的更換及修理。③彈簧、皮帶、螺栓等松弛的調整和緊固,制動器、限位器、液壓裝置、液壓失常的調整,其他機器的簡單調整④電纜溝、工作臺、樓梯、地面、墻面的清掃,各種設備的非解體拆卸清掃。⑤對給油裝置的給油、加脂,各給油部位給油作用的檢查及油脂的更換。⑥排除儲氣罐、管道過濾器、各配管中的積水,以及設備中的無用積水。⑦對各項點檢內容的檢查結果作好記錄。開展設備日常點檢,能時刻把握設備的運行情況,保持設備的完好狀態,減少設備故障的出現。1、日常點檢類型日常點檢根據不同崗位的不同要求,一般每個班組都要進行以下三種點檢。(1)靜態點檢:要求逐項進行。(2)動態點檢:要求逐項進行。(3)重點點檢:包括動態或靜態,隨時進行。每個班組可能要進行幾次點檢,發現問題要及時排除或報告,每班要做一次總結性報告和記錄。2、日常點檢的原則(1)完整性點檢人員要按照點檢項目逐項檢查、逐項確認,不能有遺漏,例如設備的管線放得亂一些,雖然不影響使用,但往往容易造成安全隱患,因此,點檢時要特別注意。(2)做好...
2021 - 07 - 02
6S管理是工作的一部分,是一種科學的管理方法,可以應用于生產工作的方方面面。不僅僅靠考核等即有形的壓力來推行,同樣,要通過無形的壓力即看板管理、目視管理等方法激勵員工不斷地改善。6S管理也不是一次性的大掃除,需養成良好的習慣。1.天天加班趕交期,哪有時間做6S這種觀點是把生產與6S管理對立起來,認為6S管理不是工作的一部分,是分外的事,據BMGI經驗,在企業推行6S的過程中,經常能夠聽到,有的員工和中層管理人員會這樣講,也有個別高層領導也會有這樣的想法,這種意識很可怕,表面是強調生產的重要性,實質上是對6S管理認識不足。6S管理是工作的一部分,是一種科學的管理方法,可以應用于生產工作的方方面面。其目的之一,就是提高工作效率,解決生產中的忙亂問題。當然,在6S推行初期,許多事務性工作要處理,6S管理還沒有完全發揮作用的情況下,處理好6S與生產之間的關系。2.6S就是大掃除6S管理是一個系統的管理方法,不僅僅是做好衛生工作,進行大掃除,而是應用各種技巧,建立管理體系保證管理方法的實行,達到提高員工素質最終目的,使員工革除馬虎之心,養成良好的習慣。認為6S管理就是大進大掃除,做做衛生,這是造成6S管理失敗的原因之一,有一家公司老總這樣講過,我們的企業不需要再繼續做6S了,我看現在衛生搞的不錯了,注定這家公司的6S只能停留在做衛生這個層面,6S管理的作用無法發揮出來,最終宣告失敗。3.公司...
2021 - 07 - 02
一、“5S”活動的含義“5S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和Shitsuke)這5個詞的縮寫。二、“5S”活動的內容(一)整理把要與不要的物分開,再將不需要的物加以處理,這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的擺放和停滯的各種物品進行分類,區分什么是現場需要的,什么是現場不需要的﹔其次,對于現場不需要的物品,比如用剩的材料、多余的半成品、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、員工的個人生活用品等,要堅決清理出生產現場,這項工作的重點在于堅決把現場不需要的東西清理掉。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外,以及車間的各個死角,都要徹底搜尋和清理,達到現場無不用之物。做好這一步,是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號:效率和安全始于整理!整理的目的是:①  改善和增加作業面積﹔②  現場無雜物,行道通暢,提高工作效率﹔③  減少磕碰的機會,保障安全,提高質量﹔④  消除管理上的混放、混料等差錯事故﹔⑤  有利于減少庫存量,節約資金﹔(二)整頓把需要的物加以定量、定位放置。通過前一步整理后,對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效和最簡捷的流程下完成作業。整頓活動的要點是:①  物品擺放要...
2021 - 07 - 02
工程分析法又稱為流程分析法。它是一種通過對各階段進行觀察,把一連串的工程按照順序調查、分析,用一定的記號整理為圖表,以便調查工程中的浪費、不均及勉強,在導出改善的重點后,擬成改善方案的分析手法。下面以產品工程為例,其分析步驟如下。1、展開預備調查當問題明確,調查對象已經決定時,要先展開預備調查,必須得知以下項目。制品的生產量。制品的內容,品質的標準。檢查的標準 (中間檢查、出貨檢查的做法)。設備的配置 (擺設)。工程的流動 (分歧、合流的狀況)。原料 (原料類型)。2、制作“流動工程圖”隨著制品的流動,員工在制作精益生產“流動工程圖”時,必須考慮作業的目的,將制品分為加工、搬運、檢查及停滯類型。若為停滯類型,則要考慮其是計劃性事件還是偶發事件;之后,再將其區分為儲藏及滯留。檢查也可分為數量檢查和品質檢查。3、測定必須項目流動工程圖制成后,將測定的各工程的必要項目記入。項目測定工作需直接到現場進行,如此,測得的數據才更具準確性。4、整理分析的結果將記入工程圖的各種測定結果整理成一張表。表中可以明確體現加工給制品增加的所有價值,以及各種問題。例如,耗時過長,需縮短時間;人員過多,必需消減工數,如圖所示。整理結果分析表5、制定改善方案改善人員可依據制品工程分析表中的調查項目、平面流向圖及整理表找出問題點,再由此引出新的改善構想,進而完善改善方案。6、實施與評價改善方案改善方案確定后,就應...
2021 - 06 - 28
隨著我國經濟的迅速發展,人們的生活水平有了顯著的提高,各種制造業如雨后春筍般迅速崛起,各地政府企業也把當地制造業當作本地經濟發展的重要支柱之一,從而促進了制造行業的快速發展,同時,隨著中小型制造公司的越來越多,競爭的愈來愈激烈,問題也越來越多,其中有不少因為管理不善而腰折者。如何在激烈的競爭中生存發展,是每一個制造公司必須面對的現實問題。對公司的經營狀況起決定作用的是公司的管理水平。1、現場管理的重要意義生產現場管理是企業管理的重要組成部分,是企業管理素質的集中表現。通過現場管理的好壞,即可判斷出企業的廣大職員的素質和管理水平,產品質量的可信賴程度,企業可協作程度。而班組又是企業生產現場管理的前沿陣地,所以,提高企業的班組生產現場管理水平,是企業自身發展的需要。2、班組長現場管理的六大任務一般而言,現場必須管理的事項有生產效率、成本降低、安全、人員訓練、改善活動、6S、改進員工工作技能、質量等。具體包括以下六項:1.人員管理:提升人員的向心力,維持高昂的士氣;2.作業管理:制定完善的工作計劃,執行良好的工作方法;3.質量管理:控制好工作的質量,執行自主品質保證標準,以達到零缺點的要求;4.設備管理:正確的操作設備,維持零故障的生產;5.安全管理:為保證人員、產品、顧客的安全,而采取的必要措施;6.成本管理:節約物料,杜絕浪費,降低成本3、創造清潔有序的現場6S管理的推行在班組生產現...
2021 - 06 - 25
精益生產致力于降低成本并滿足顧客,提高流程的速度。他是以價值流動為核心的生產系統,其生產是動態的過程,使產品在整個過程中流動;低庫存和JIT交付;賦予員工權利和跨職能的團隊;平衡生產達到能力平衡以及所有的生產操作同步化,能夠與產品的顧客需求準確、靈活的匹配。目前,精益生產收到越來越多企業的推崇,下面,針對企業實施精益生產常見問題為您做解答。Number 1 .精益生產的關鍵要素包括哪些?精益生產是基于豐田生產系統。即通過關注顧客和消除浪費來追求盡善盡美。該系統由許多原理、思想和工具組成。較好了解精益制造而不用涉及太多的技術細節的方法是記住以下七個原則。 授權員工 ;消除浪費 ;盡可能簡化 ;單件流 ;流動 ;可視化 ;品質內置。Number 2 .我們的行業市場需求是季節性的,并且每個月都不穩定。我們應如何實施精益生產呢?理想的情況應該是深入了解客戶找出平衡需求的方法,或者是在低需求的月份生產反周期的產品。如難以做到上述要求可采用以下方法來緩存需求: 庫存 ;額外的產能 ;更長的交貨期。Number 3 .建議系統如何作用于精益?在日本的許多公司中,他們采用的唯一的改善方式即是實施員工的建議。雖然這些公司沒有明顯稱為精益的項目,員工的建議系統成為授權和保持長期改善的關鍵。重要的是使每位員工參與思索日常改善的方法,從而讓精益思維成為你組織中的一部分。Number 4 .在低成本的國家...
2021 - 06 - 22
5S起源于日本,是指在生產現場對人員、機器、材料、方法、信息等生產要素進行有效管理。這是日本企業獨特的管理辦法·因為整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(seiketsu)、素養(Shitsuke)是日語外來詞,在羅馬文拼寫中,第一個字母都為S,所以日本人稱之為5S。近年來,隨著人們對這一活動認識的不斷深入,有人又添加了“安全(Safety)、節約(Save)等內容,稱為7S管理。第一章、7S管理—員工管理1、工作時間內所有員工倡導普通話,在工作及管理活動中嚴禁有地方觀念或省籍區分。2、全體員工須按要求穿廠服。不得穿拖鞋進入車間。酒后不得進入車間(視為曠工處理)。3、每天正常上班時間為11小時,晚上如加班依生產需要臨時通知。(加班費另算、責任事物未完成加班的,不計額外加班費!)4、按時上、下班(員工參加早會須提前10分鐘到崗),不遲到,不早退,不曠工(如遇趕貨,上、下班時間按照車間安排執行),有事要請假。違者依《考勤管理制度》處理。5、工作時間內,車間主任、質檢員和其它管理人員因工作關系在車間走動,其他人員不得離開工作崗位相互竄崗,若因事需離開工作崗位須向班組長申請方能離崗。6、上班后半小時內任何人不得因私事而提出離崗,如有私事要求離崗者,須事先向班組長申請,經批準方可離崗,離崗時間不得超過15分鐘。7、員工在車間內遇上廠方客人或廠部高層領導...
2021 - 06 - 10
精益生產運營的過程中貫穿著供應鏈柔性,他們主要有物流系統柔性、制造系統柔性、信息系統柔性、供應系統柔性。那么物流系統柔性、制造系統柔性、供應系統柔性、信息系統柔性對企業的精益生產發展有什么影響呢?一、物流系統柔性首先讓我們了解下物流系統柔性,物流系統柔性主要是對庫存進行整理。物流系統柔性是指在外部環境條件變化的情況下,以合理的成本水平采用合適的運輸方式在合適的時間和地點收集并配送合適的產品、資源以及服務,以滿足顧客或合作伙伴需要的能力。柔性的物流系統是降低庫存,減少牛鞭效應(產品需求的輕微波動所引起的供應鏈上游訂單和庫存水平的大幅波動。)的有效途徑之一。它強調的是供應鏈各個環節之間信息的透明性以及溝通的順暢性。典型的柔性物流系統解決方案包括:① 供應商管理庫存(VMI)。供應商根據下游客戶庫存的變化適時地配送補貨,降低了訂貨量的波動并消減了庫存的層級。②直接轉運(Cross—docking)。貨物被送到中間倉庫,然后不作停留地直接配送到各個零售店,有效地消減了庫存成本和層級。③ 反向采購模式。由供應商進駐下游客戶系統,直接制定采購和物流計劃,提高反應速度并縮短采購物流周期。④看板管理。在生產過程的每一個階段,逆向傳遞需求信息。物料按時按量到達有生產需求的生產線和生產工位上。二、制造系統柔性制造系統柔性是指企業應對外部需求多樣化和不確定時,利用有限的資源和條件,以低成本快速地生產出滿...
2021 - 06 - 04
法則1 使命比賺錢更重要--管理決策以長期觀念為基礎企業理念是所有其他原則的基石。豐田認為,企業應該有一個優先于任何短期決策的目的理念,使整個企業的運作與發展能配合著朝向這個比賺錢更重要的共同目的。法則2 顧客至上--追求最高的顧客滿意度豐田通過與國外各開發中心建立緊密的協作關系,真誠地傾聽各國及不同地區的顧客的要求與期望,運用具有豐田傳統的“新產品開發流程”和豐田生產方式,不斷推出博得世界各國厚愛和信賴的高質量汽車,滿足顧客的要求。法則3 杜絕浪費--為了降低成本,消除一切浪費情形排除任何材料、人力、時間、能量、空間、程序、搬運或其他資源的浪費,排除生產現場的各種不正常與不必要的工作,以及動作、時間、人力的浪費,這是豐田生產方式最基本的概念。法則4 建立無間斷操作流程--使問題被浮現豐田認為,正確的流程方能產生優異的成果,唯有流程穩定且標準化,方能談持續改進。因此,他們不斷改進工作流程,使其變成創作高附加值的無間斷流程,盡力把所有工作計劃中閑置或等候他人工作的時間減少到零。法則5 實施拉式生產--避免生產過剩根據顧客實際領取的數量,經常補充存貨,按顧客的需求每天變化,而不是依靠計算機的時間表與系統來追蹤浪費的存貨。使在制品及倉庫存貨減至最少,每項產品只維持少量存貨。法則6 強調生產均衡化--使生產與日程均衡豐田所謂的生產均衡化指的是“取量均值性”,假如后工程生產作業取量變化大,則...
2021 - 06 - 03
精益生產(Lean Production),簡稱“精益”,是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。這21個精益生產專業術語,你能回答出多少?快速收藏吧!1.節拍時間 ( Takt Time; TT )為滿足客戶需求所要求的速度或每件/雙產品所的時間(秒)。可用的生產時間除以客戶需求量。2.在制品庫存(Working in Process; WIP)即在制程中擁有附加價值的原物料或半成品。注:在制品庫存越少越好。3.前置時間 / 交期( Lead Time; LT )是指從原材料收貨到成品離開成品倉出貨給客戶之間的全部時間(秒)。4.周期時間 ( Cycle Time; CT )觀察測量得出完成一個作業的時間。更正確的說,是工人完成該工位的工作步驟,并周而復始,到下一個產品開始的時間(秒)。5.總周期時間 ( Total Cycle Time; TCT )某一特定產品的生產速度,等于該產品各工序CT之和。6.每人每時的生產力 (Pairs per People per hour; PPH )是一種衡量生產力和直接勞動力成本的可靠方法,雙/人/時。7.及時生產(Just in Time; JIT)下一道工序需要的時候,生產需要的產品和數量。8.首次通過率 ( First Time Through; FTT )計算工件在每一工序成功完成的百分比(不含報廢或返工),此為測量首次就能生產無瑕疵的...
2021 - 06 - 02
作為現代企業管理的一種基礎方法,6S能夠幫助企業建立安全、舒適、明亮的工作環境,培養和提升員工的工作技能和工作習慣,引導并確保所有員工都充滿熱情地發現并降低損失,從而最終構筑全員參與與持續改善的強勢文化氛圍。6S的實施要獲得成功,必須遵從戴明環原則,也就是按照計劃、實施、檢查、處理的步驟循環進行,并結合“從上到下”和“從下到上”的方法。具體步驟如下:1.工廠最高管理者的承諾6S是一把手項目。6S的實施在開始階段總是自上而下推行,沒有最高管理層的信仰和承諾,6S很容易變成一場表演。最高管理者對6S的高度重視和堅強決心要通過大會、內部報刊等方式確保員工知曉,但最重要的事,他們在這個過程中要親力親為。2.舉行工廠管理層6S研討會確保管理層統一認識并建立初步的6S意識,這是接下來要解決的問題,而管理層研討會是非常有效的一種方式。6S的歷史和發展,6S的作用和收益,6S的推行流程和成功要素,6S的步驟要點和疑難,6S的推動工具箱等等,都需要通過研討會傳達并形成共識。當然,6S的現場實踐和工具的模擬運用也是研討會不可或缺的內容。3.建立推進組織,確認推進方針和目標實施6S要有正式的組織來領導,通常的做法是成立推進委員會并建立定期活動機制,由工廠最高管理者親自掛帥,有工廠主要經理擔任委員。各個層級都要建立類似的機構,從上至下逐步擴大,從而建立從最高管理層到一線員工的推行組織。工廠需要任命自己的6...
2021 - 05 - 28
自精益生產產生之后,給企業帶來巨大好處。一時之間,被制造業奉為圭臬。紛紛想引入精益生產,但成果渺渺。為人所不知的是,早在幾十年前,大野耐一就曾在中國一汽設立精益生產線。這是為什么呢?是思想的扭曲還是方法的不當?01 .實行精益生產之前言早在三十年多年前,大野耐一先生就到中國一汽設立中國第一條精益生產樣板線。在這之后,國內企業對精益生產也十分重視和向往,但是,國內大多數人對精益生產仍然是一知半解,不知道如何導入精益生產,也不知做到什么程度才算是精益公司。精益生產在中國好像陷入了一種水土不服的困境。難道是真的不適合中國制造業還是有其他原因?1、對精益生產的錯誤認識通過與行業從事者與一些專業人員進行交流之后,我們發現:一些公司管理層對精益生產有過高的期望,希望它像特效藥一樣,一服見效,短時間能學會應用,進而解決公司所有的問題。有些管理層認為,只要學上一招半式的精益工具和手法,就能使公司變成了精益的公司,就能無往不利了。顯然,這種想法是極其錯誤的,是對精益生產的誤解。要知道,新事物的作用,需要輔以正確的方法,付出一定的時間才會慢慢顯現。那么,該如何導入精益生產呢?2、導入精益生產的關鍵這里先講一段歷史,學過歷史的同學都記得,100多年前,為了奮發圖強,不在任人宰割,清政府主導了一場學習西方技術的自我革新。注意!這場運動是學習西方的技術,中國開始擁有了以前沒有的洋槍洋炮,但甲午中日戰爭一開打...
2021 - 05 - 25
一個企業的核心競爭力就是要做到:高質量,低成本。高質量才有資格活著,低成本才能對客戶有吸引力。01降低成本先看心態許多企業一講到成本,就認為是財務部或成本會計的事,而大部分員工又認為,“我不是老板,成本與我無關”;“公家的東西,不用白不用”;“節約了成本,我有什么好處?”其實,成本下降需要每個人的參與。首先作為企業的決策階層,需要有投資的概念,這是決定和影響著企業成本形成的基本條件;其次是企業的工程人員和管理人員,他們影響著產品設計和生產成本的耗費水平;三是企業的供應和銷售部門的員工,他們的業務活動影響著材料物資的采購成本及產品銷售費用水平。所以說,成本是與每個人息息相關的。因此降低成本首先取決于心態,員工對成本的心態與企業文化有關。總體上講,可以分為4種心態:1. 給老板打工這種心態下的企業,成本將永遠降不下來。2. 給自己打工如TCL的看板管理,在員工通道處放5塊板,分別標注產量、質量、消耗、成本、班組業績情況。這時員工關注自己的工作成效的同時,會不自覺地和別人比,這樣能激發員工朝企業要求的目標發展,也能轉移對上級的不滿。通過建立假想敵人機制,員工會盯著自己的對手進行自我激勵。3. 給團隊做事也就是把個人變得很渺小,而把團隊放得很大,比如說海爾,從來不獎勵個人而是獎勵班組,包括招人也是班組說了算,也正因如此,海爾的許多制度包括成本控制才得以執行。4. 為信仰而戰型這也是企業的最...
2021 - 05 - 24
TPM英文Total Productive Maintenance的縮略語,中文譯名叫全員生產維護,又譯為全員生產保全。其他與此偶合的英文單詞縮寫的TPM都與此無關。TPM起源于“全員質量管理(TQM)”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業產生影響的直接結果。德明博士在二戰后不久就到日本開展他的工作。作為一名統計學家,他最初只是負責教授日本人如何在其制造業中運用統計分析。進而如何利用其數據結果,在制造過程中控制產品質量。最初的統計過程及其產生的質量控制原理不久受到日本人職業道德的影響,形成了具有日本特色的工業生存之道,這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。對于企業而言,TPM不是單純的提高生產量或減少設備故障的局部利益的活動,是追求整體利益的綜合性藝術。既然決定推行TPM,就要幾個支柱活動并行來徹底推進,應將'把生產線員工培養成操作能手;把設備人員培養成維修醫生;把技術人員培養成各方面的專家'作為改善員工和企業體質的根本目標。新世紀企業的真正競爭力是人才的競爭,而TPM是實現人才競爭力的具體策略。TPM為什么能取得如此巨大的效果?TPM為什么能在不同的行業和部門展開呢?因為針對不同的行業和部門TPM都有相應的方法。下面簡單介紹一下TPM的九大活動。1TPM基石-5S活動5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養的簡稱。5S活動是一項基本活動,是...
2021 - 05 - 22
精益生產常用工具:7S含義:整理:要與不要,一留一棄;整頓:科學布局,取用快捷;清掃:清除垃圾,美化環境;清潔:潔凈環境,貫徹到底;素養:形成制度,養成習慣;安全:減少事故,保證安全;節約:有效利用,資源利用。整理:專責單位依照各部門工作范圍、內容差異訂定所需整理項目持續追蹤實施過程,確實執行實施成效評價及成果發表檢討、改善整個過程整頓:整頓就是把要用的東西以最簡便的方式放好,并使大家都能一目了然整頓一方面防止意外事故的發生,另一方面則是消除無謂的尋找浪費清掃:清掃是徹底將自己的工作環境四周打掃干凈清掃的目標為:清除臟亂與污染源降低機器設備的故障率實施操件人員自主保養制度及維護質量清掃可以提高機器設備稼動率清潔:保持清掃的成果,使自己所負責的工作區域、機器設備保持干凈、無污垢的狀態。改善容易發生污垢、灰塵等的機器設備、物品,并設法消減污染源。清潔是維持整理、整頓、清掃 3S 之成果素養:使全體人員養成遵守標準、規定的習慣。養成企業內部人員的自主管理,愛崗敬業,盡職盡責,提高素質,養成自我管理、自我控制的習慣。安全:清除隱患,排除險情,預防事故的發生。目的是保障員工的人身安全,保證生產的連續安全正常的進行,同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。節約:實施時應該秉持三個觀念:能用的東西盡可能利用;以自己就是主人的心態對待企業的資源;切勿隨意丟棄,丟棄前要思考其剩余之使用價值。節約是對整理...
2021 - 05 - 22
什么是精益生產?精益生產定義:精益生產(lean production )是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMPV)的專家對日本“豐田生產方式”的贊譽之稱。精:即少而精,不投入多余的生產要素,只在適當的時間生產必要數量的市場急需品(或下道工序急需產品);益:即所有的經營活動都需要有益有效,具有經濟性精益生產是當前工業界公認最佳的一種生產系統。精益生產目標:精益求精,盡善盡美,永無止境追求“七個零 ”①“零”轉產工時浪費(多品種混流生產)②“零”庫存(消減庫存)③“零”浪費(全面成本控制)④“零”不良(高品質)⑤“零”故障(提高運轉率)⑥“零”停滯(快速反應、短交期)⑦“零”災害(安全第一)精益生產之七大浪費工作分類:浪費:不產生附加價值的工作方法。即使該工作增值,可花費的時間,資源精力超過了最小的界限。七大浪費--過量生產:過量生產即生產超出客戶(或下道工序)所需求的數量以及過早生產過量生產表現形式:物流阻塞庫存、在制品增加產品積壓資金周轉率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產系統的適應能力過量生產引發其他浪費原因①人員過剩;②設備過剩;③生產浪費大;④業務訂單預測錯誤;⑥生產計劃不準確對策a.建立顧客為中心的彈性生產系統b.實現單件流生產c.快速換款d.實施拉動,看板生產e.均衡化生產七大浪費--修改與報廢原因①品質意識淡薄;②標準作業欠缺;③人員技能低;④品質點設置錯...
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