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發布時間: 2025 - 08 - 25
點擊次數: 50
夏秋之交,碩果之期。2025年8月21日,北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營閉項總結大會在這一天隆重召開。為歷時兩個月的“精益5S訓練營”畫上了圓滿的句號,也標志著公司現場管理邁向了一個嶄新的階段。集團董事、部門負責人及各部門關鍵人員共計30余人參加了此次大會。冠卓咨詢項目總監白老師、顧問龐老師共同出席了此次盛會,共同回顧攻堅歷程,檢閱改善成果,擘畫未來藍圖。會議開始,首先播放了北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營精彩過程回顧視頻。視頻展示了各團隊活動過程的成長歷程與成果。接下來由推進辦吳經理對精益5S訓練營項目推進過程管控、推進亮點展示及下一步實施計劃進行匯報。冠卓咨詢項目總監白老師對項目進行點評:通過本次訓練營我們驗證了大家的成長與蛻變。從最初的戰戰兢兢,到此刻的驕傲與自豪——這一刻所有的付出都是值得的!更向自己證明:我們是一支能打硬仗、極具戰斗力的卓越團隊! 回顧“魔鬼”訓練60天,我們總結過去,迎接未來,我們把此項成功歸納為四要素:· 思想統一、目標一致,匯聚起最強合力;· 計劃清晰、執行到位,實現效率跨越;· 標準明確、環境育人,無聲中提升素養;· 團隊協同、共迎挑戰,在協作中共同成長。今天不是終點,而是新起點。我們已經打下了江山,更要“守住江山、開疆拓土”。我們要不忘初心,保持學習與奮斗的熱忱;要深挖問題,善于思考問題背后的原因,持續不斷改善;最后感謝北泰公司各級領導的支持、推進辦的付出,更感謝每一位全情投入的伙伴們!最后北泰顯示技術(贛州)有限公司崔總做最后點評:在全體員工的共同努力與外部專家團隊的鼎力支持下,我司近期開展的5S管理推廣項目取得了顯著成效,獲得了圓滿成功! 此次項目的卓越成果,離不開白老師咨詢團隊的專業指導與辛勤付出。驗證了我堅定選擇冠卓咨詢團隊的正確;他們不僅為我們帶來了先進的管理知識與實...
作者: 鐘燦鴻
點擊次數: 122
以工序為分析單元來看浪費,可以把工序分為加工(作業)、搬運、檢測、停滯、存放,不產生附加價值的工序都是浪費的工序。   基于在需要的時候,按照需要的數量,以最低的成本供給需要的東西這一思想,少量搬運成為基本原則。但是,在距離較遠的時候,如果實行少量搬運,搬運的成本就會增加。并且,如果產生不合格品和欠缺品,會給生產造成麻煩。作業人員在標準化作業時如果少了物品一個個跑去取所需要的東西,這樣按節拍工作是很困難的,此時有效率的做法是配置進行搬運作業的人。   對于搬運浪費的基本思想,必須以不產生附加價值的工序無限接近零為目標。搬運方案大致分為兩種。一種是一定的數量不夠了,搬運補充不足量的“定量不定時的搬運”方法;一種是確定了時間,到時間就搬運的“定時不定量搬運”。   搬運浪費的著眼點;(1)考慮不搬運無論怎么樣努力,在裝貨、卸貨和運送物品時,基本上不會產生任何附加價值。同時還會耗費汽油、人力費、電費等各種費用,因處理方法不當有時會損傷物品。因此,從一開始就要考慮不進行搬運。以康寶萊工廠預處理與混合工序合并為例,將兩道工序合并,降低搬運浪費50%。(2)減少搬運次數為了減少搬運次數,需要有計劃地把物品集中到一起,并且搬運計劃與生產計劃匹配精準搬運次數。(3)考慮布局的設計改善機械設備的布局設計,消除搬運,或盡量減少搬運的距離。在進行機械設備布局設計時,要考慮到搬運的頻率。(4)減少空搬運   運用搬運工具把物品搬運到目的地后,很多時候搬運工具都是空著回到出發地,另外挑選貨物時有時也會在空搬運的狀態下尋找物品。運用精益車間管理分析,實現搬運作業標準化,減少空搬運,減少浪費。(5)改善搬運方式  充分利用包裝箱、拖盤、搬運小車,并且把貨物集中成優的...
發布時間: 2022 - 04 - 20
作者: 吳錦城
點擊次數: 131
首先來討論一下現場的質量問題的分類:按照質量問題發生的流程,問題可以分為:原材料質量問題、制程質量問題、物流質量問題、以及客戶投訴的質量問題等;按照質量問題的缺陷類別又可以分為:劃傷、凹坑、臟污、等等產品外觀性的問題,還有漏電、噪音、口感等性能類的問題;不同的產品,不同的流程會面臨不同的問題,所以質量問題的分類千差萬別,包羅萬象,如果用指標變化的趨勢情況來衡量問題無非離不開以下三類典型的形態:(1)因“突然不明原因”使表現與預期標準有偏差第一類問題我們把它稱為異常性的問題。我們以某一線體為例,假設這個線體的產品的類型變化不大,取其線體的不良率作為衡量該線體的質量問題,第一類問題呈現的特征是平時比較穩定,假設平均差不多為0.5%左右,但是某一天或某一時刻,因“突然不明原因”使表現與預期標準有較大偏差,達到了5%。這類問題在企業里我們又稱之為“批量”、或者“質量事故”;如果這個異常情況經常發生,比如每個月都有那么幾次的話,那我們就得思考一下,流程存在哪些“關鍵控制點的缺失”?解決方案:系統的梳理流程的關鍵控制點,并制定相應的管控措施首選從客戶的需求出發,識別客戶的需求,然后形成初始的產品特性的清單,再圍繞產品的特性清單進行設計端的失效模式及影響的分析,也是我們俗稱的DFMEA,通過DFMEA的風險系數抉擇特殊的特性清單,結合生產的工藝流程識別影響產品結果的過程因素,然后進行過程的失效模式及影響分析,也及時我們俗稱的PFMEA,然后根據PFMEA的風險系數選擇關鍵的控制特性納入控制計劃,最后就是控制計劃里面控制的在現場落地實施。(2)系統及流程一直未能達到的預期或者目標的水準第二類問題的趨勢特征比較穩定,用統計專業術語來描述就是波動比較小,但是穩定又分為兩類:一類叫穩定的好(過程能力充足),另一類叫穩定的差(過程能力不足),如流程的合格率都維持的95%左右,也很穩定,但是就是沒有...
發布時間: 2022 - 04 - 19
作者: 吳貴阜
點擊次數: 111
管理者制定工作計劃應遵循以下流程:一、使目的明確(為何要制訂XX計劃,XX計劃為何而要制訂)使問題的狀況明確。希望達成的是什么?使希望達成的事項的狀況明確。要明確區分最終目的與現在的目的。明確區分目的與手段。需考慮機會利益(獲益事項)和機會損失(損失事項)。掌握相關人員的真正意圖。二、掌握事實(與要擬訂的計劃相關的事實)描繪全貌,決定影響達成目的的要因,依據要因項目,不要疏漏事實,不要做徒勞無功的事,井然有序地進行。三、根據事實思考(所掌握的事實有無遺漏,事實之間的相互關系如何)針對事實,進行整理、區別、評估;一方面將因果關系與其他相關性密切結合,一方面深入發掘問題;使事實與事實產生關聯后,再推斷表面上難以發現的事實;將事實加以解釋、推理以發現新事實;選擇適當的分析方法,并予以活用,如演繹及歸納等分析方法;需考慮獲取信息的成本與時效性。 四、制訂計劃方案(對照目的思考所掌握的事實) 先制訂若干方案,再從其中選用適當的方案;具體運用“5W1H”,避免遺漏;為能適應未來變化,宜具有適當的彈性。要能激發創造力,應包括檢查進度的方法(控制與協調相關的計劃),顧及執行計劃相關人員的立場與情緒。應包含組織化的計劃在內,依條件的變化下,也要考慮計劃的中止和取消,將計劃執行日程列出時間表。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2022 - 04 - 18
作者: 宋顯龍
點擊次數: 103
“沒有問題才是最大的問題”這是豐田大野耐一常說的一句話,也是追求持續改善的企業經常引用的一句話。那么對現場的問題是否有清晰的定義呢?到底什么是問題?如果不把這個搞清楚,那就談不上問題意識,就更談不上持續改善。     如果一定要給“問題”一個定義,那么我們通常會說,現狀與理想狀態的之間的差距就是問題,如圖1所示。這個定義中首先要明確你的“現狀”是什么,這個“現狀”的明確過程不能是一個籠統的描述,要注意呈現的具體化和量化,因為只有具體量化才能進行對比,才能將差距可視化出來。同理,對理想狀態的描述也應該是與現狀同一維度的內容,量化的應用統計單位也應是一致的,這樣才方便對比。最常用的例子就是一些現場管理指標的差異,理想狀態:某產品合格率目標99.5%,現狀:近三個月合格率達成99.1%,這種差距的問題是顯而易見的,管理者要去重點分析現狀的數據找到消除差距的方法。      但管理中往往還存在一種情況,就是公司設定的指標數據已經達成了,例如前面提到的合格率已經做到99.6%了,那是不是就沒有“問題”了呢?這里面就涉及到前面提到對問題定義的理解了,在問題定義中通常對“理想狀態”會作以區分,會考慮這個“理想狀態”是常態化的一種績效指標的標準,還是具有挑戰意義的目標。這兩者之間的差異可以從圖1中看出。理想狀態設置的不同就引出了問題的分類,發生型問題更多側重與當前與標準間的差距,通常是一些剛推進精益的企業會遇到;設定型問題則更側重于當前狀態在滿足績效標準的情況下還能提升到什么程度,挑戰性在哪。例如達成了公司的考核指標后,那么近3個月中最好的成績是多少,是不是能夠穩定的達成以往的最好成績,在這種理想狀態的之下差距和問題自然就又出現了,這種就是管理者設定的問題,是精益提出的不斷挑戰持續...
發布時間: 2022 - 04 - 16
作者: 聶晉峰
點擊次數: 84
在過去的30年里,為什么ERP沒有取得顯著進步?軟件開發商、咨詢公司及一些學術機構,都有很多機會彌補MRP的不足,然而為什么均以失敗告終呢?不可否認,在需求驅動技術領域,如精益生產及約束理論(TOC)中的鼓-緩沖-繩系統(DBR),確實有很多知識淵博的專家。然而,這些專家并不理解MRP的計劃技術在其中所扮演的角色,他們也不知道在復雜的供應鏈中,MRP可以讓精益生產或者DBR發揮更加的效果,這是很讓人遺憾的事情,正因為缺乏這層認知,導致他們總的很多人以幫助企業棄用MRP作為項目成功衡量的標準。面對供需波動,很多精益生產專家或者DBR專家趨向于見木不見林,經常拘泥于一些具體事情,卻不考慮企業全局。然而,我們在思考供需波動問題時,一定要結合其影響并從整體來考慮。企業要知道,并非所有供需波動都會產生同樣的影響。也就是說,減少某些地方的波動,可能會收效甚微。而對于有些環節的波動,如果企業能夠有效控制,則可以讓生產系統保持穩定,并有效提高生產率。早年開發MRP系統的那一代人,已經逐漸遠去。現在很多真正了解MRP的人,他們不在軟件公司,也不在研究機構,而實企業里面哪些經驗豐富的計劃人員。及時在一些大型的ERP廠商里面,也只有少數幾個人能真正了解MRP是什么,以及MRP是怎樣在企業中發揮作用的。在這些頂級ERP廠商里面,很少有軟件開發人員在企業親身試用過他們自己開發的產品。如果不知道問題所在,又怎么去解決問題呢。所以很多企業在應用MRP或者ERP這些軟件系統是會采取很多權變措施,如開發小軟件來處理數據、嘗試獲得更有效地預測技術、扁平化物料清單(BOM)、甚至簡化MRP工能等,目的是彌補MRP的先天不足。然而,面對這種情況,可喜的是目前開始出現下一代的軟件產品,這些產品極具靈活性,能夠自由配置,它就是DDMRP(Demand-Driven MRP),它把傳統的拉式補貨策略、當今的需求驅動觀念...
發布時間: 2022 - 04 - 14
作者: 陳唯果
點擊次數: 108
弄明白這個問題之前,我們先得仔細的研究制造企業最大的難點是什么?如果讓制造企業的人來說,可能五花八門的啥都有。但我就用一個詞來總結“波動”——計劃和變化之間的永恒博弈。波動為什么會產生?世界上任何經濟模型都有2個核心內容,那就是需求和供應,但這兩者往往都存在著匹配偏差,這類匹配偏差是絕大多數中間成本和利潤產生的原因。匹配偏差主要體現在3個方面:時間時間的偏差具體的到生產過程,基本上可以用三個T來解釋: TT:基于客戶需求定義的平均每一件產品的需求時間CT:基于生產實際方法和工藝實現的平均一件產品的生產時間LT:從得到需求信息到交付到客戶時間當TT而LT則意味著客戶需求得到滿足需要等待的時間,如果這個時間大于競爭對手,那么需求自然就會流向其他的供應者空間空間偏差具體到生產過程,基本上可以解釋為供應者到需求者之間的空間位置偏差,這個偏差越大,所需要克服的中間成本也就越高。最直觀的偏差就是供應方和需求方的距離,需求回流向更容易獲得的供應方,當然這個前提是中間成本優勢之下。能力和資源能力和資源的偏差其實是所有偏差里面最難解決的,比如專利獨有的技術會帶來特殊的供需關系,又或者特定原材料、工具、工藝、品質特性等因素。企業對抗這種偏差的方式無非就是用庫存緩沖,用良好的計劃和排期來嘗試達到最佳的平衡水平,從而盡量讓匹配偏差帶來的價值流向自己。但庫存緩沖意味著成本,而且面對著隨時可能發生變化的需求,非常不利。盡管排期和計劃能夠一定程度上幫助企業更加合理的調整和適應匹配關系,但是很難得到全面的信息而做出有效的調整,甚至可能一次的局部調整會是更加龐大的變化的觸發點。偏差不可怕,可怕的是細節但現實往往是復雜的,上述偏差之中每一個都附帶著很多影響因子。時間因素的核心影響因子包含:· 人員:人員技能,責任心,缺勤率等因素· 機器:平均故障率,維修時間、...
發布時間: 2022 - 04 - 13
作者: 白瑞豐
點擊次數: 184
產品開發(Product Development)是為了滿足人們不斷提高和變化的需求,對新產品或老產品進行其功能、特性、外觀、包裝等方面的研發和改進,使其性能優化,質量提升。其中產品的概念范圍很廣,只要是能夠滿足某種需求的東西都可以稱之為產品。產品的表現形式多樣,菲利普·科特勒(Philip Kotler)從營銷管理的角度將產品的表現形式分為實體商品、服務、場所、人、組織和創意。本文中所指的為工程化的、獨立的、有實體形態的產品。產品開發是一個非常繁復的過程,從依據客戶需求提出的產品概念到批量生產產品進入市場為止,過程中歷經很多程序,所涉及和需要調動的資源較多、技術性強、周期長,所以產品開發必須有章可循,只有充分協調相關資源、科學規劃行動日程,才能順利地完成產品開發工作。產品開發的流程是指自產品概念構思與提出起,到產品實現量產,最終進入市場的全過程。介于不同行業的產品和工藝存在比較大的差異,尤其是體現在產品開發模式的不同,目前,在一些行業中使用成熟,具有一定代表性的模式有:廣泛用于汽車設計與制造行業的產品開發模式——產品質量先期策劃(APQP),它是一種系統方法,也是QS9000/IATF16949質量管理體系的一部分,它的目的是明確和規劃保障某產品能夠使客戶滿意所需的步驟,并促使目標所涉及的每一個人都能按照步驟按時執行。主要包括五個階段:計劃與定義、產品設計與開發、過程設計與開發、產品和過程確認、反饋評定與糾錯。如圖1。適用于依靠靈活機會點帶動產品開發的行業產品開發管理——門徑管理系統(SGS),由羅勃特G·庫珀(Robert G. Cooper)于20世紀80年代創立,它是一種產品開發運作的路線圖,用來部署產品項目自創意萌發到產品上市的整個過程,其特點是組織的管理決策組將產品開發過程分為一個“發現”與五個“階段”,分別是新產品構思、確定范圍、確立商業項...
發布時間: 2022 - 04 - 12
作者:
點擊次數: 318
為持續性提升自身市場競爭力,確保企業未來的可持續發展,無錫某器材股份有限公司于2022年2月28日下午舉行精益管理項目一期總結暨二期啟動大會;公司董事長孫董、總經理孫總以及項目組成員共40余人參加了本次大會。北京冠卓咨詢有限公司董事長李驊老師、項目總監白興老師以及咨詢顧問吳老師列席會議。本次精益生產項目是與冠卓咨詢達成的第二期合作,將由點及面,由事向人,圍繞企業的成本和利潤率兩個方面去實現可持續發展。首先進行了一期項目的總結,項目組長分別作了總結匯報發言,本期項目圓滿完成前期承諾的目標,所有項目指標(包含生產效率、生產交期、計劃達成率等)平均提升率達到60%以上,順利解決了企業旺季產能壓力的有序交貨; 然后,生產運營總監姚總對一期的成果表達祝賀;同時對二期項目充滿期待,她強調精益生產是企業核心戰略,提升公司的核心競爭力,希望通過與咨詢機構持續的合作,對公司的運營及成本推行進行系統完善,通過系統持續改善,持續提升公司運營管理規范性,有效保障企業持續健康發展。接著冠卓咨詢項目總監白老師對二期精益推行思路和方式做了簡要介紹,我們通過構建產品報價模型和財務成本中心模型,從企業最關心的成本利潤率指標對標;孵化當前最急迫的改善機會入手,從而確保企業長久可持續性發展。接下來孫總經理與各項目組組長共同簽署了精益管理項目授權書,對一期取得的可喜變化表示肯定,感謝冠卓咨詢老師敬業的精神和全體項目成員的共同努力,同時明確了二期項目的開展范圍、實施目標、完成時限以及團隊構成。接著,在姚總帶領下,全體成員進行宣誓,遵循項目制度,開展革新,走在改善前列,自主改善,持續改善,努力達成。冠卓咨詢董事長李驊老師對一期精益項目取得的成果給予全面的肯定,成效顯著,對二期期望持續開展三點:1. 通過本期精益項目的學習,組織更多人參與項目掌握了精益改善的方法;2. 采用數據說話的方式,量化分析問題的能力得...
發布時間: 2022 - 03 - 31
作者:
點擊次數: 44
想了解精益工廠是如何一步步規劃的嗎?想知道精益工廠布局規劃的方法論是什么嗎?冠卓咨詢董事長李驊老師與冠卓咨詢項目總監楊兆平老師3月17日20:00在直播間等著您。直播講師直播摘要※ 精益工廠布局規劃方法論;※ 精益工廠布局規劃步驟;※3P生產流程/線設計的路徑;直播時間2022年3月17日20:00直播平臺掃碼關注【冠卓咨詢】視頻號預約直播,3月17號20:00我們在直播間等你哦有興趣的小伙伴可以加我們的直播小助手為好友她會拉您進這次直播的討論群,福利多多哦~
發布時間: 2022 - 03 - 15
作者: 龐兆然
點擊次數: 149
為了更有效地通過8D方法進行問題的解決,我們在每一階段都列出了一些核心問題,也可理解為判斷準則或檢查清單,在運用8D時可以就這些問題進行自我提問,來判斷我們每個階段的實施情況,是否存在著問題點和需要充實的地方,指導我們實施好每一步驟直至問題的徹底解決。在D1成立8D小組階段我們要考慮的問題有:團隊中成員是否合適?成員是否對過程和產品充分了解?成員是否能夠解決問題、做決定及實施相應措施?是否團隊的每個成員都熟悉自己的任務/責任?以及客戶和供應商是否需要參加到小組中?在D2描述問題階段我們要考慮的問題有:是否檢查過了有缺陷的產品實物?是否對問題進行了細分?是否收集了相關的數據/事實?問題有都嚴重?哪些產品/類型產品受到影響?哪些客戶受到影響?以及受影響的零件范圍有多大?在D3實施并驗證臨時性糾正措施階段我們要考慮的問題有:在產品評估過程中,不良品是否被立即識別和挑出?包括篩選結果是否列出了挑選數量以及缺陷數量? 是否已經啟動了立即的行動?包括所采取的行動是否充分考慮了不使問題持續放生?是否所有庫存地點都已經清除了可疑庫存?方法的有效性是如何或者通過什么方式進行驗證的?包括是否列出措施有效性百分比,以及有效性百分比是否令人滿意?負責實施臨時行動的員工是否接受了足夠的指導?以及能否保證實施方法不會導致新的失效? 在D4確定和驗證問題的根本原因階段我們要考慮的問題有:是否有確認可接受的根本原因?描述的根本原因是否確實是根本原因?即根本原因是否已被證實?是否列明了每個根本原因的貢獻度百分比?是否存在一個用來發現問題的控制系統?這里指對失效模式或失效原因的探測措施,以及此發現問題的控制系統的能力是否已被驗證?改善的需求是否已被評估?原因的分析是否充分使用了質量工具?包括魚骨圖分析、是/非分析,五Why展開以及DOE、FMEA等。在D5選擇和驗證永久性糾正措施階段我們要...
發布時間: 2022 - 03 - 15
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