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發布時間: 2025 - 08 - 25
點擊次數: 50
夏秋之交,碩果之期。2025年8月21日,北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營閉項總結大會在這一天隆重召開。為歷時兩個月的“精益5S訓練營”畫上了圓滿的句號,也標志著公司現場管理邁向了一個嶄新的階段。集團董事、部門負責人及各部門關鍵人員共計30余人參加了此次大會。冠卓咨詢項目總監白老師、顧問龐老師共同出席了此次盛會,共同回顧攻堅歷程,檢閱改善成果,擘畫未來藍圖。會議開始,首先播放了北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營精彩過程回顧視頻。視頻展示了各團隊活動過程的成長歷程與成果。接下來由推進辦吳經理對精益5S訓練營項目推進過程管控、推進亮點展示及下一步實施計劃進行匯報。冠卓咨詢項目總監白老師對項目進行點評:通過本次訓練營我們驗證了大家的成長與蛻變。從最初的戰戰兢兢,到此刻的驕傲與自豪——這一刻所有的付出都是值得的!更向自己證明:我們是一支能打硬仗、極具戰斗力的卓越團隊! 回顧“魔鬼”訓練60天,我們總結過去,迎接未來,我們把此項成功歸納為四要素:· 思想統一、目標一致,匯聚起最強合力;· 計劃清晰、執行到位,實現效率跨越;· 標準明確、環境育人,無聲中提升素養;· 團隊協同、共迎挑戰,在協作中共同成長。今天不是終點,而是新起點。我們已經打下了江山,更要“守住江山、開疆拓土”。我們要不忘初心,保持學習與奮斗的熱忱;要深挖問題,善于思考問題背后的原因,持續不斷改善;最后感謝北泰公司各級領導的支持、推進辦的付出,更感謝每一位全情投入的伙伴們!最后北泰顯示技術(贛州)有限公司崔總做最后點評:在全體員工的共同努力與外部專家團隊的鼎力支持下,我司近期開展的5S管理推廣項目取得了顯著成效,獲得了圓滿成功! 此次項目的卓越成果,離不開白老師咨詢團隊的專業指導與辛勤付出。驗證了我堅定選擇冠卓咨詢團隊的正確;他們不僅為我們帶來了先進的管理知識與實...
作者: 吳錦城
點擊次數: 704
一、SERVQUAL模型的提出SERVQUAL為英文“Service Quality”(服務質量)的縮寫,SERVQUAL理論是20世紀80年代末由美國市場營銷學家帕拉休拉曼(A.Parasuraman)、來特漢毛爾(Zeithaml)和白瑞(Berry)依據全面質量管理(Total Quality Management,TQM)理論在服務行業中提出的一種新的服務質量評價體系,其理論核心是“服務質量差距模型”,即:服務質量取決于用戶所感知的服務水平與用戶所期望的服務水平之間的差別程度(因此又稱為“期望-感知”模型),用戶的期望是開展優質服務的先決條件,提供優質服務的關鍵就是要超過用戶的期望值。其模型為:Servqual 分數= 實際感受分數- 期望分數。二、SERVQUAL模型評價維度SERVQUAL將服務質量分為五個層面:有形設施、可靠性、響應性、保障性、情感投入,每一層面又被細分為若干個問題,通過調查問卷的方式,讓用戶對每個問題的期望值、實際感受值及最低可接受值進行評分。并由其確立相關的22 個具體因素來說明它。然后通過問卷調查、顧客打分和綜合計算得出服務質量的分數,SERVQUAL模型具體內容有兩部分構成:第一部分包含22個小項目,記錄了顧客對特定服務行業中優秀公司的期望。第二部分也包括22個項目,它度量消費者對這一行業中特定公司(即被評價的公司)的感受。然后把這兩部分中得到的結果進行比較就得到五個維度的每一個“差距分值”。差距越小,服務質量的評價就越高。消費者的感受離期望的距離越大,服務質量的評價越低。相反,差距越大,服務質量的評價就越低。因此SERVQUAL是一個包含44個項目的量表,它從五個服務質量維度來測量,顧客期望和感受問卷采用7分制,7表示完全同意,1表示完全不同意,*表示分值相反。以下是評價的五個維度。◆    有形性有形性...
發布時間: 2021 - 10 - 12
作者: 楊兆平
點擊次數: 230
生產效率提升是制造型企業永恒的主題。生產效率改善一般可以分類為兩種類型:設備運行效率,人員作業效率。其共同點都是回答“時間都去哪兒了?”,不同的是改善方法和工具的運用。生產效率提升的本質是關注投入產出比,即在投入一定的情況下,是否能讓有效產出增量,這里的投入主要是指時間或人員。以設備為主的企業,生產效率改善主要著眼點應當是設備運行效率。即在8個小時內,設備真正用于加工的時間是多少?其衡量指標通常為設備綜合效率OEE。在現狀摸底時僅有OEE的結果數據,不利于找到效率損失的各種項目,實際操作時,通常按專業進行分解:即時間開動率、性能開動率、質量合格率。通過歷史數據的聚焦分析,明確效率損失的主要方向,再針對不同專業方向進行改善方案制定。SMED、焦點改善、TPM……等是設備效率改善常用的工具。以人工作業為主的企業,生產效率改善主要著眼點應當是人員作業時間。即在8個小時內,人員真正用于加工的時間是多少?其衡量指標通常為人均小時產出UPPH。在現狀摸底階段需要明確人員效率損失的主要方向,時間損失、平衡損失、節拍損失是比較常見的情況。面對不同的效率損失可制定針對性的改善方案。LOB、ECRS、標準作業、物料配送……等是人員作業效率改善常用工具。生產效率改善看起來并不復雜,但前期的診斷分析與改善策略制定是改善效果的根本保證。企業進行效率提升改善比較容易犯的錯誤是沒有進行瓶頸工序的識別,一上來就是各種浪費的改善,單點看起來貌似有些效果,但從數據上來看,并未有明顯的增量。其根本原因還是在問題診斷階段沒有把好脈。總的來說,無論是設備還是人員效率改善,只要能將“時間都去哪兒了”用數據進行現狀寫實,稍微加以分析,改善的方案就很容易出來了。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2021 - 10 - 11
作者: 聶晉峰
點擊次數: 232
什么是主生產計劃?主生產計劃是確定每一具體的最終產品在每一具體時間段內生產數量的計劃;這里的最終產品是指對于企業來說最終完成、要出廠的完成品,它要具體到產品的品種、型號。這里的具體時間段,通常是以周為單位,在有些情況下,也可以是日、旬、月。主生產計劃詳細規定生產什么、什么時段應該產出,它是獨立需求計劃。 什么是生產作業計劃?生產作業計劃是指企業生產計劃的具體執行計劃。它把企業的年度、季度生產計劃具體規定為各個車間、工段、班組、每個工作地和個人的以月、周、班以至小時計的計劃。它是組織日常生產活動、建立正常生產秩序的重要手段。 它們的關系是:同屬于企業生產計劃與控制系統,是其中不同層次的兩部分。企業生產計劃與控制系統一般分為5個層次,即經營計劃、銷售與運作計劃也叫綜合計劃、主生產計劃也叫MPS、物料需求計劃也叫微觀MRP、生產作業計劃與控制。劃分計劃與控制層次的目的是為了體現計劃管理從宏觀到圍觀、從戰略到戰術、由粗到細的深化過程。在這5個層次中,經營規劃與銷售運作計劃帶有宏觀性質的規劃;主生產計劃是宏觀到微觀過渡的層次;物料需求計劃是詳細物料計劃,是微觀計劃的開始,是具體的詳細計劃;而生產作業計劃是進入計劃執行和控制的階段,如下圖本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2021 - 10 - 09
作者:
點擊次數: 240
冠卓咨詢公司與青島某汽車配件有限公司合作的精益6S項目啟動大會于2021年9月8日隆重召開,集團副總裁張總、公司總經理于總、常務副總劉總、技術副總陳總、總經理助理邢總、精益辦主任趙經理、各部門經理等公司中高層領導及一線班組長共計60余人參加了此次大會,冠卓咨詢運營副總監趙越老師、咨詢師紀宏哲、郭俊超老師列席會議。會議開始由主持人介紹此次會議議程及項目推行背景及目的,接著由咨詢顧問紀宏哲老師針對項目推行思路及方法進行介紹。公司常務副總劉總對精益6S項目推行組織架構及制度進行講解,明確了管理組織、職責、管理方式及獎懲辦法,著重強調項目對公司未來發展的重要性,要求各精益小組將理論與實際相結合,注重現場改善。項目小組代表進行發言,代表各6S小組向公司保證堅決執行公司精益生產推行,保證順利完成各項任務。公司總經理于總分別與精益辦主任、副主任、區域負責人、項目小組組長簽訂授權書,隨后精益辦主任趙經理帶領全體人員進行精益生產推行宣誓,下定決心進行企業變革,踏踏實實將精益6S管理工作落地、并不斷培養精益管理人才。宣誓結束后,冠卓咨詢運營副總監趙越老師進行發言:項目啟動前期顧問老師調研公司實際情況并和集團及公司高層進行深入探討,最終確定以精益6S為切入點,同時我們作為汽車零配件企業,對汽車工廠比較了解,大家都知道精益生產方式標桿是日本豐田汽車公司,各汽車廠都有自己的一套精益管理體系,只有在精益管理體系的保障下才能不斷的發展與提升。推行精益6S有兩種改變:一是對現場的改變,整潔的現場能夠體現出公司的管理水平;二是對人的改變,推行整理、整頓建立標準,按標準執行,人的意識也隨之改變。項目在推行的過程中一定會遇到問題和阻力,我們要想辦法去解決問題,嚴格執行項目管理流程和制度,克服各種困難改變現狀,最終結果一定能實現精益6S項目的預期目標,改變現場環境,提升現場管理能力,培養精益管理人才。公司總經理于...
發布時間: 2021 - 09 - 16
作者: 龐兆然
點擊次數: 102
8D對我們來說應該不算一個陌生的東西,已經被頻繁的使用,但是對于8D真正的使用方法,使用的正確性和有效性就目前來看還是存在著很多的問題,在應用的方法上、工具上以及采取的模式上都顯得不是很恰當,這種種問題導致8D最后實施的成效產生了很大的差距。那么今天我們就來談一談運用8D的一些基本的要去注意和關注的問題,透過正確的使用8D幫助我們解決問題。經常可以看到的是,在我們的日常工作中會發生很多的問題,這些問題很多是重復在發生的,每次急于救火解決完后下次又發生又要面臨解決,那么就這樣的一些問題我們到底有沒有找到一個合適的解決方法呢?在我們采取的措施和解決方法后,問題是不是真的永久消失了呢?面對這樣的問題,TOPS 8Ds提出了真正有效的通過一個團隊合作使問題徹底的解決,它適用解決內部問題和外部客戶投訴;8D的本義是通過標準的八個步驟來實現真正的問題解決,并防止相似問題的再次發生,適合深入的問題分析并能消除根本的失效原因,預防失效的重復發生;在實施8D的過程中,除了這八個步驟外,非常關鍵的要注意數據、資料,經常會看到8D只用了一張表就完成了,這張表中沒有提到任何的附件,任何的數據支持,任何的試驗或檢驗結果的驗實,那么這樣的一個8D報告就沒有任何意義了,我們希望的是透過八個步驟的應用,以及在每一個環節提供相應的支持數據,試驗檢驗的結果,來支撐8D真正對問題解決的有效性,這才是核心;要強調的是,8D有一套運行的固有模式以及在每個環節特定的方法,它有很多的工具,如QC工具以及其它一些統計及管理方面工具的使用,使每一個得出的結論都有充分的依據,所以說8D是透過這一整套的技術性方法最終實現對問題的徹底解決。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2021 - 09 - 15
作者: 白興
點擊次數: 87
首先要了解現狀布局,因為現狀布局是我們改善的基礎。了解現狀就要從以下方面著手調研:現狀布局圖、物流路線圖、工藝流程圖,通過充分了解現狀,制定改善目標及改善方向。 確定了改善方向后,我們要選定試點區域重點推動。通過試點區域的快速見效以贏得客戶的信心與信任。選取試點區域時要對產品產量分析并排序,選擇產量大的產品系列,并結合現狀布局選擇投入少、見效快的產品系列作為試點。 試點區域及改善目標確定后,就要制定項目規劃方案,并與高層溝通,得到高層對項目推動方案的認可,以便在項目推動過程中得到高層對項目的支持。針對工廠要實現產品的“一個流”生產方式,就要從三個方面調研、分析并優化;針對車間流水線布局的原則,可以概括為“兩個遵守、兩個回避”:兩個遵守:逆時針排布、出入口一致兩個回避:孤島型布局、鳥籠型布局布局的原則分為7項原則:1.  流暢原則:各工序的有機結合,相關聯工序集中放置原則,流水化布局原則。2.  最短距離原則:盡量減少搬運,流程不可以交叉,直線運行。3.  平衡原則:工站之間資源配置,速率配置盡量平衡。4.  固定循環原則:盡量減少諸如搬運、傳遞這種Non-Value Added的活動。5.  經濟產量原則:適應最小批量生產的情形,盡可能利用空間,減少地面放置原則。6.  柔韌性的原則:對未來變化具有充分應變力,方案有彈性。如果是小批量多種類的產品,優先考慮“U”型線布局、環形布局等。7.  放錯的原則:生產布局要盡可能充分的考慮這項原則,通過以上各環節的分析及改善,我們針對每個工序的設備、工裝、模具、人員、信息等要素進行了重新分布,輸出未來布局圖有以下方法:1.  逆時針排布主要目的是希望員工能夠采用一人完結作業方式,能夠實現一人多機。一人完結與一人多機要求一個員工從頭做到尾,因此員工...
發布時間: 2021 - 09 - 06
作者: 吳貴阜
點擊次數: 47
計劃是指現在就做關于將來的決定,也就是設定組織的各項條件。因此,組織的未來,均托付在計劃上。同時,也是管理者發揮創造力的場所。一、制訂計劃要目的明確(為何要制訂計劃)使問題的狀況明確。希望達成的是什么?使希望達成的事項的狀況明確。要明確區分最終目的與現在的目的。明確區分目的與手段。需考慮機會利益(獲益事項)和機會損失(損失事項)。二、掌握事實(與要擬訂的計劃相關的事實)描繪全貌,決定影響達成目的的要因,依據要因項目,不要疏漏事實,不要做徒勞無功的事,井然有序地進行。如對“人”人員、技能、態度,對“物”設備、機器、原材料,對“時間”期間、時期、期限,對“場地”何地、區域與范圍,對“經費”預算及成本等,均需用“5W1H”重點搜集相關事實。三、根據事實思考(所掌握的事實有無遺漏,事實之間的相互關系如何)針對事實,進行整理、區別、評估;一方面將因果關系與其他相關性密切結合,一方面深入發掘問題;使事實與事實產生關聯后,再推斷表面上難以發現的事實;將事實加以解釋、推理以發現新事實;選擇適當的分析方法,并予以活用。  四、制訂計劃方案(對照目的思考所掌握的事實) 先制訂若干方案,再從其中選用適當的方案;具體運用“5W1H”,避免遺漏;為能適應未來變化,宜具有適當的彈性。要能激發創造力,應包括檢查進度的方法(控制與協調相關的計劃),顧及執行計劃相關人員的立場與情緒。應包含組織化的計劃,也要考慮計劃的中止和取消,將計劃執行日程列出時間表。 五、計劃的決定(從若干計劃案中,選擇最適當的計劃,要做全面的判斷)要確認是否符合上級的目的、方針,正確性、經濟性、快速性、容易性、安全性如何,計劃對相關人員的影響如何,有無可消除抗拒的佐證,實行時機是否適當,等等一系列問題,然后再做出最終決定。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,...
發布時間: 2021 - 09 - 05
作者: 吳錦城
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前言世界著名的管理咨詢公司—麥肯錫(McKinsey & Company, Inc)公司,對167家日本、歐洲和美國的企業進行了一項跟蹤調查,以考察質量對企業經營成敗的影響(參見《質量爍金》京特.隆美爾著 中國大百科全書出版社出版)。調查結果表明,按這些企業的質量管理水平及其對應的質量績效水平,可將他們分為四個等級。這四個等級對應著明顯的管理特征和質量績效的區別。 第一級:檢驗級◆ 管理特征:  1. 通過檢驗保證質量; 2. 缺乏質量意識和專業知識; 3. 對質量的要求僅限于廢品率和返工率; 4. 高層管理層不參與質量活動,通常只介入重要顧客意見的處理過程; 5. 質量管理職能與其他職能分離,幾乎由質量保證部獨立負責產品質量。◆ 質量與可靠性技術的應用:1. 主要應用檢驗技術;  2. 在生產過程中應用了有限的預防措施,只占質量成本的13%; 3. 不了解使生產過程穩定的措施方法。◆ 質量業績水平:1. 平均缺陷率:≈ 4,800 ppm (即 0.48% 注:ppm—百萬分缺陷率)  2. 廢品率: 5% 3. 返工率: 3% 4. 過程能力指數Cpk: 沒有測定 第二級:質量保證級◆ 管理特征:  1. 質量保證活動貫穿于企業的整個生產過程,注重生產過程的穩定性,但在產品開發和設計方面較弱; 2. 質量保證職能主要集中在與生產活動有關的方面,開發部門很少介入; 3. 對采購、生產和最終產品有較明晰的質量目標,但通常設立的質量目標要求不高; 4. 存在質量改進活動,如“質量小組”和“問題解決小組”等用于解決質量問題,但并不是企業文化的永久組成部分,所以就效果來說,不像第三、第四級那樣有效; 5. 通常出了...
發布時間: 2021 - 09 - 04
作者: 聶晉峰
點擊次數: 74
班前會“四規范”1、規范班前會時間。班前會控制在半個小時以內。2、規范班前會程序。班前會嚴格按照“班前點名、安排工作、喊口號、集體安全宣誓、列隊出發”五項程序進行。3、規范班前會內容。將薄弱人物排查納入到班前點名環節,把安全培訓納入到安排工作環節之中。4、規范班前會考核。建立班前會考評機制,讓員工和專業領導當“評判員”,每月組織一次班前會質量評估,落實獎罰。 班前會“七步法”1、列隊問好,,對開會的員工進行列隊、整理著裝后問好。2、點名喊到,按照當班班組職工花名冊進行點名考勤喊到。2、績效回顧,總結昨日的生產情況。3、風險預警,上一個班出現的安全、質量、物料、設備等異常情況。4、工作安排,1、任務分配;2、物料使用情況;3、上班異常情況處理。5、員工分享(新員工介紹),員工從安全、生產、品質、6S等角度分享案列/介紹新人。6、公司信息宣貫,傳達公司或上級領導通知、工作指示。7、喊口號,值班人員帶領員工進行喊口號,消除心中雜念,回歸工作狀態。 本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2021 - 09 - 03
作者: 宋顯龍
點擊次數: 84
“改善”已經成為當今制造業生產管理中高頻率出現的詞語,對制造型企業的各層級管理者來說,改善能力也是必備能力之一。本管理學家今井正明曾經給生產管理下過一個定義:管理就是維持與改善,可見,在制造型企業里,管理者能夠維持現有狀態,質量能達標,產量能交的上貨,生產上不出大問題,這些充其量也只是把“維持”的工作做好了,而“改善”則需要不斷在“維持”的基礎上尋找問題及問題解決后帶來的改善空間,不斷提升現場的管理狀態;現場改善的出發點一定是圍繞現場的“問題”解決,所謂“問題”是指期望與現實之間的差距,根據這個定義,現場的問題會隨著你期望的不斷提升而顯現出來,那么圍繞這些“問題”的解決過程其實就是我們理解的“改善”過程。在這個“問題解決”過程中,日企經常會提到“三現主義“”兩原原則”,很多人通常會從字面意思理解,即:“現地、現物、現實”“原理、原則”;人為這些都是字面理解的意愿,都是對問題解決過程的一些總結。其實,針對三現主義與兩原原則還應該有更深入的理解,起碼要以解決問題的邏輯關系將這5個詞語串聯起來,并且能夠理解在不同的環節需要注意的事項;三現主義中,“現地”與“現物”是比較好理解的,其實就是通常大家理解的“到現場去,看發生問題的現物”,那么這個過程是為了什么呢?其實是為了第3個“現”,到現場去,看現物,是為了了解“現實”,“現實”也可以理解為我們通常說的發生問題的真實情況或根本原因。那到了現場,看了現物,是不是就能夠知道現實了呢?顯然不肯這么容易,一定是要經過一番分析驗證的,那么“兩原原則”其實就是在分析驗證過程中應該遵循的,“原理”是指事物運行的基本原理,其實就是發生問題的環節是如何運行的,產品上有哪些物理或者化學變化,只有清楚知道當前環節的基本流程內容,才有可能在分析問題時找準方向。“原則”可以理解為“規則”或“標準”,即在此環節按照“原理”規定的流程運行之后判定其結果的依據,“...
發布時間: 2021 - 09 - 02
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