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發布時間: 2025 - 08 - 25
點擊次數: 48
夏秋之交,碩果之期。2025年8月21日,北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營閉項總結大會在這一天隆重召開。為歷時兩個月的“精益5S訓練營”畫上了圓滿的句號,也標志著公司現場管理邁向了一個嶄新的階段。集團董事、部門負責人及各部門關鍵人員共計30余人參加了此次大會。冠卓咨詢項目總監白老師、顧問龐老師共同出席了此次盛會,共同回顧攻堅歷程,檢閱改善成果,擘畫未來藍圖。會議開始,首先播放了北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營精彩過程回顧視頻。視頻展示了各團隊活動過程的成長歷程與成果。接下來由推進辦吳經理對精益5S訓練營項目推進過程管控、推進亮點展示及下一步實施計劃進行匯報。冠卓咨詢項目總監白老師對項目進行點評:通過本次訓練營我們驗證了大家的成長與蛻變。從最初的戰戰兢兢,到此刻的驕傲與自豪——這一刻所有的付出都是值得的!更向自己證明:我們是一支能打硬仗、極具戰斗力的卓越團隊! 回顧“魔鬼”訓練60天,我們總結過去,迎接未來,我們把此項成功歸納為四要素:· 思想統一、目標一致,匯聚起最強合力;· 計劃清晰、執行到位,實現效率跨越;· 標準明確、環境育人,無聲中提升素養;· 團隊協同、共迎挑戰,在協作中共同成長。今天不是終點,而是新起點。我們已經打下了江山,更要“守住江山、開疆拓土”。我們要不忘初心,保持學習與奮斗的熱忱;要深挖問題,善于思考問題背后的原因,持續不斷改善;最后感謝北泰公司各級領導的支持、推進辦的付出,更感謝每一位全情投入的伙伴們!最后北泰顯示技術(贛州)有限公司崔總做最后點評:在全體員工的共同努力與外部專家團隊的鼎力支持下,我司近期開展的5S管理推廣項目取得了顯著成效,獲得了圓滿成功! 此次項目的卓越成果,離不開白老師咨詢團隊的專業指導與辛勤付出。驗證了我堅定選擇冠卓咨詢團隊的正確;他們不僅為我們帶來了先進的管理知識與實...
作者: 楊思民
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精益生產(Lean Production)是一種以顧客需求為拉動,以消滅浪費和快速響應為核心,特別適合于多品種小批量的生產制造模式;其核心就是“精簡”、“瘦身”,通過減少和消除產品從設計開發到售后服務中一切不產生價值的活動,縮短產品交付周期,提升企業資金流轉率和利潤率。許多企業在導入精益生產理念和方法后,很少認真地對整個產品的價值流進行分析,馬上就進入大規模的消除浪費活動中,雖然可能改善了產品價值流的一小部分,使之流動比以前順暢了,但是其它部分的問題仍會導致大量庫存,最終的結果是沒有降低成本,甚至有所增加。如果僅僅局部實現了精益,那么改進效果的持續性就會受到限制,不能實現如大野耐一所說的“在全過程中減少浪費”,這將會導致精益生產的實施無法持續進行下去。不同行業、不同企業的情況是千差萬別的,我們在實施精益的過程中,經常會被企業雜亂無章的背景所迷惑,無從下手。在這種情況下,就需要有一個有效的工具或方法,能夠讓我們找出浪費及其原因之所在,然后將其消除,這個工具就是價值流圖析技術。價值流圖析技術作為一個有效的工具,可以通過作圖的方法,幫助企業梳理整個產品價值的流動,而不是只考慮孤立的某個生產工序,從而使企業能夠對整個價值流進行持續的、系統化的改進,提高企業的效益和市場競爭力。我們在進行價值流圖析之前,首先要搞清楚什么是價值流,什么是價值流圖。價值流是指從原材料轉變為成品并交付給客戶過程中的全部活動(其包括原材料的搬運、加工、組裝、檢測、儲存、出貨等)。它包含了增值活動和非增值活動,那什么樣的活動是增值的呢?其實活動的增值與否是以客戶愿不愿意付錢為標準的,客戶認為有價值的,愿意給錢的活動就是增值活動。價值流圖是以圖形及文字描述整個生產流程,它是一個基本的分析工具,記錄每一個工序及每個“價值流”的相關信息。我們該如何應用價值流圖進行生產流程分析呢? 一般會基于問題解決的思路分7步驟進行...
發布時間: 2021 - 01 - 22
作者: 吳錦城
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SPC即過程統計控制,是利用統計方法對過程中的輸入進行管制,從而達到改進與保證質量的目的。SPC強調以全過程的預防為主,主要工具為控制圖,控制圖能發出信號提示一個在穩定狀態的過程正受到外來因素的影響。建立SPC控制,確保生產過程在管控的狀態下并識別及降低產品品質的變異代替事后的檢驗把關顯得尤為重要。以下圍繞北京冠卓咨詢公司為H企業建立的SPC實例進行展開,闡述如何建立過程SPC控制。首先,冠卓咨詢為H企業就SPC的建立制定了一個完善的推進計劃流程,以此作為H公司建立SPC的工作思路指引:整體思路流程圍繞PDCA四個階段,細分至14個步驟進行展開。STEP1-計劃(Plan):此階段主要是決定SPC控制的試點線體及型號。我們都知道很多公司有很多的生產線或生產單元,不同的生產線同時生產不同的產品型號,不同型號的過程輸入又不盡相同。如何在不同生產線的不同型號建立SPC控制呢?一網打盡的方法顯然行不通,可行的辦法就是選定某一產線的某一產品作為試點并以此復制展開。此階段主要分為以下3個步驟進行:市場不良分析->試點型號選定->試點線體選定。此階段的三個步驟以客戶的關注點作為切入(如市場不良率),并以此選定所對應的產品型號及線體。STEP2-實施(Do):此階段共分為6個步驟展開:產品流程分析->過程特性展開->市場不良聚焦->不良與特性對應->關鍵特性選定->SPC建立。實施階段為SPC控制建立的重點階段,此階段所涉及的工作量也是整個過程占比最重的階段。此階段的內容主要是對所選定的產品型號進行加工過程步驟的細化并對每個細化的步驟進行相應輸入特性的展開,同時圍繞市場的不良現象聚焦到相應的工序步驟,結合不良及輸入特性進行匹配并確定最終需進行控制的關鍵輸入特性,最后圍繞選定的關鍵特性決定SPC的控制方案。產品流程分析及特性展開(部分)市場不良聚焦不良與特性匹配(部分)關鍵特性選定(部分)建...
發布時間: 2021 - 01 - 20
作者: 吳貴阜
點擊次數: 198
彼得定律是由美國學者勞倫斯·彼得(Laurence J. Peter)和雷蒙德·赫爾(Raymond Hull)在對組織人員晉升的相關現象研究后,于1968年,在《彼得定律》一書中提出的。彼得定律指出,在各種組織中,雇員總是趨向于晉升到其能力所不及的地位。產生彼得原理的一個重要原因是我們提拔雇員往往主要依據他們過去的工作業績和能力。 彼得原理有時也被稱為“向上爬”的原理。每個組織都是由各種不同的職位、等級、或階層排列所組成的,每個人都屬于企業組織中的某個層級。在企業中,員工往往會因為在本職工作中業績出色,得到上司的肯定和認可,而被一直晉升,直到普升到一個他無法稱職的位置,他的提升過程便終止了。這種現象在我們的現實生活中無處不在。一名出色的醫生,因為醫術精湛而被提拔到醫院院長的位置上,卻無法勝任;一名優秀的運動員,通過自己的努力拼搏成為世界冠軍,但在被任命為國家體育總局的官員后,反而變得碌碌無為。因此,該定律又得出彼得推論:“現在,每個崗位都趨于被一個無法承擔其責任的員工所占據”。在企業組織中,每個員工都有他/她的提升指數(PQ - Promotion Quotient)。當他或她被提升到他們的彼得高位時,他們的PQ值即為零。可以說彼得高位類似于我們經常提到的職業天花板。因此,管理者在提拔晉升部下的時候,要充分理解彼得定律,不能單純因為某位員工在本職崗位干的出色,就主觀上推斷此人一定能夠勝任更高的職務。要結合員工本人的優勢特長以及每個層級崗位的具體需要,合理配置人才,讓合適的人做合適的事。只有這樣,才能最大程度發揮每個優秀員工的才能,實現個人成長與企業發展的雙贏。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2021 - 01 - 18
作者: 陳唯果
點擊次數: 136
所謂“改善”,不是僅僅提高工作效率的想法或創造利潤的合理化對策,而是為了改變公司整體方向或改變公司性質的“想法或思想”行為。改善要是全公司上下的集體行動,不僅僅是生產現場的員工,領導、經營管理者,公司全體員工的集體行動比什么都重要,一具體形式固化員工的智慧和想法,將其運用于生產改革或者經營革新,這才是“改善行動”。改善需要時間,很多時候成效不能立竿見影。但是,改善在這101技巧基礎上實施,改善途中不會迷失方向。一、制造“基本的基本”1、工廠中所進行的所有活動都為了滿足顧客的需求;2、要徹底明白基本中的基本;3、縮短距離;4、同時使用雙手;5、減少動作數量;6、輕松工作;7、一次拿到就不再放手;8、用手,不能動腳;9、不要吻合,要貼合;10、重復性工作方能彰顯智慧水平;11、比起學習,要習慣工作;12、浪費有七種,最應注意過量生產所帶來的浪費。二、現場改善1、對有損于安全以及給客戶帶來不利的改善,絕對不能做;2、只有必需品的工作場所稱之為干凈的工作場所;3、理想的整理整頓狀態是一下子能夠取出所需物品的狀態;4、自信地迎接客人的水平稱為清掃到位的清潔狀態;5、不要將物品堆積到高于視線的位置;6、不要數,要擺成形狀看;7、不要批量購買,只買需要的東西;8、要視螺絲為天敵;9、腰桿挺直了嗎?10、先后順序是安全第一、質量第二、生產周期和成本第三;11、在現場現物面前大聲交流;12、改變公司的不是那些了不起的改善,而是誰都能執行的簡單、可以模仿的改善;13、比起100個道理或想法,在現場付諸實踐一次會產生100倍的價值;14、改善所必需的是主動性的量、速度及持續性;三、結構改善1、及時形式上也要嘗試,將不可見的東西可視化;2、將工廠內的所有位置賦予住址;3、給活動一個原創性的名字;4、每個操作現場配備垃圾箱;5、區分好真正的親眼所見與非親眼所見;6、監察室要用不同的方法重復一次;7、...
發布時間: 2020 - 12 - 09
作者: 白興
點擊次數: 200
MTS 即Make to Stock, 它是針對庫存生產的生產類型;;企業根據以往一段時間的銷售情況,制定相應的生產版計劃權,先生產出產品,然后再銷售的模式,現代社會供大于求,所以,該生產方式存在很大的風險,在精益生產中,這種方法很不可取,除非企業生產的產品在市場上占壟斷地位或者市場上對該產品求大于供;按庫存計劃(MTS)計劃是制造工廠用來匹配未來/預期的消費者需求庫存的一種常用生產策略。這與其他生產方法不同,其他生產方法通常包括生產指定數量的商品,然后通過嘗試銷售商品來合并銷售。按庫存生產(MTS)估計其產品可以產生多少訂單,然后簡單地提供足夠的庫存以充分滿足這些訂單。使用按庫存制造(MTS)的方法需要準確預測需求,以正確確定必須生產的產品數量。如果可以準確估算您的需求,則MTS策略可能對您來說是一個有利的選擇。按庫存生產(MTS)可以輕松降低庫存成本,增加利潤并以更有效的方式幫助您利用材料。話雖如此,生產策略也有一些缺點。存貨計劃(MTS)的缺點從理論上說,按庫存計劃(MTS)計劃方法與公司如何為變化的需求做好準備有關。正如我們希望能夠在幾秒鐘內為客戶完成訂單一樣,生產根本就行不通。通過基于歷史數據和當前需求生成的未來需求預測來獲得庫存數量和產量。如果預測發現自己甚至一點點偏離,制造工廠的庫存可能會過多或過少。到目前為止,這些錯誤是使用按庫存生產(MTS)計劃方法的主要缺點。與需求預測有關的任何形式的不正確信息都可能導致過多的庫存,缺貨或更糟的收入損失。MTS的整體有效性完全和完全取決于其能夠預測未來消費者需求的能力。這種不可靠性對于制造操作而言可能是極其昂貴的。盡管這是最嚴重的缺點之一,但是如果您的生產設備年復一年的需求穩定,那么MTS對您來說可能是一個有益的選擇。按庫存生產(MTS)計劃示例以下是一些最受歡迎的按庫存生產(MTS)的示例:快速消費品 -按庫存生產(M...
發布時間: 2020 - 12 - 07
作者: 趙越
點擊次數: 217
標準作業管理是班組標準化管理非常重要的內容。如何在班組層面有效的開展標準作業管理,我們可以借鑒學習豐田的經驗。在進行標準作業管理之前,首先我們必須打造能進行標準作業的環境。即我們現場的部品、工具、治具的種類及配置要符合作業手順、關鍵點的要求。現場徹底的標準作業從四個方面開展,也就是按照SDCA的管理循環進行管理。1、制定標準作業(S)。制定以節拍時間、作業順序、標準手持3大要素為主的標準作業,其中包含了從基本技能、要素作業、到標準作業的逐級延展。2、指導標準作業(實施標準作業D)。通過工作教導(JI),不斷地對員工進行標準作業訓練,讓員工充分掌握標準作業的要求,達到上崗的條件標準。3、找出勉強/不均衡/浪費(C)。通過不斷的作業觀察,及時發現標準作業中存在的問題,并不斷識別改善點。4、實施改善(A)。針對識別的問題點通過改善,不斷完善標準作業或對員工進行持續的訓練。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 12 - 04
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